Sprzęt roboczy – minimalne wymag ania.pdf - BHP - bagiszczak

Leszek Nowak

Sprzęt roboczy

minimalne wymagania

Warszawa 2006

Projekt okładki

Dorota Zając

Opracowanie redakcyjne

Mirosława Łątkowska

Opracowanie typograficzne i łamanie

Barbara Charewicz

PAŃSTWOWA INSPEKCJA PRACY

GŁÓWNY INSPEKTORAT PRACY

Departament Informacji i Promocji

www.pip.gov.pl

Wprowadzenie

Wdrożenie do przepisów polskiego prawa dyrektywy 89/655/EWG, okre-

ślającej minimalne wymagania w zakresie użytkowania sprzętu roboczego,

nałożyło na polskich pracodawców wiele nowych obowiązków. Celem dy-

rektywy – wprowadzonej już kilka lat wcześniej w „starych” krajach człon-

kowskich – było ujednolicenie w całej Unii Europejskiej wymagań w zakre-

sie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu maszyn, urządzeń

i narzędzi. Do polskiego prawa dyrektywę wprowadziło rozporządzenie

Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych

wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytko-

wania maszyn przez pracowników podczas pracy 1 .

Obydwie regulacje prawne bazują na założeniu, że na poziom ryzyka

zawodowego związanego z użytkowaniem sprzętu roboczego wywierają

wpływ zarówno konstruktorzy, jak i użytkownicy (pracodawcy).

Ogólnym celem – dla projektanta i użytkownika – jest zapewnienie, by ma-

szyna była bezpieczna w warunkach określonych w dokumentacji techniczno-

-ruchowej. Wymóg ten powinien być spełniony przez cały okres „życia” maszy-

ny, obejmujący jej budowę, transport i przekazywanie do eksploatacji, użytko-

wanie, a także wycofanie z eksploatacji.

Przyjęto ogólną zasadę, że środki, które można w tym celu dobrać w fazie

projektowania, są bardziej wskazane niż te, które może zastosować użyt-

kownik. Projektant, kierując się przepisami, normami, doświadczeniem i in-

formacjami od użytkowników, powinien przyjąć najbardziej niezawodne za-

bezpieczenia, jakie są możliwe przy danym stanie nauki i techniki.

Zadaniem użytkownika sprzętu jest utrzymywanie tzw. resztkowego ry-

zyka zawodowego, pozostałego po zastosowaniu rozwiązań projektowych,

na poziomie akceptowalnym. Zakres związanych z tym zadań użytkownika

wzrasta wraz z postępującym „starzeniem” się maszyny, która w coraz

mniejszym stopniu odpowiada zmieniającym się (zaostrzającym się) wy-

maganiom w dziedzinie bezpieczeństwa. W momencie pojawienia się ko-

lejnej generacji tej samej maszyny, a także ustanowienia nowych regulacji

prawnych co do bezpieczeństwa, środki przewidziane przez projektanta

stają się często niewystarczające.

Punktem wyjścia przy doborze środków bezpieczeństwa jest ocena ry-

zyka zawodowego, dokonana najpierw przez projektanta, a następnie przez

użytkownika. Obowiązki projektanta i użytkownika w zakresie redukcji ryzy-

ka zawodowego przy maszynach można przedstawić w formie poniższego

schematu.

RYZYKO WSTĘPNE

PROJEKTANT

ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE

URZĄDZENIA OCHRONNE

DODATKOWE ŚRODKI ZAPOBIEGAWCZE

INFORMACJE DOTYCZĄCE UŻYTKOWANIA

UŻYTKOWNIK (PRACODAWCA)

ZAPEWNIENIE ŚRODKÓW OCHRONY

INDYWIDUALNEJ, SZKOLENIE, MOTYWOWANIE,

NADZÓR, WPROWADZENIE SYSTEMÓW ZEZWOLEŃ

NA PRZYSTĘPOWANIE DO PRACY

REAKCJA PROJEKTANTA

NA INFORMACJĘ OD UŻYTKOWNIKA

FINALNE RYZYKO RESZTKOWE

INFORMACJE OD UŻYTKOWNIKA

1 Dz.U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz.U. z 2003 r., Nr 178, poz. 1745.

Odpowiedzialność za poziom ryzyka resztkowego przy użytkowaniu maszyn.

Na rysunku zaznaczono przebieg zmian poziomu ryzyka (obniżanie się)

po wprowadzeniu kolejnych środków bezpieczeństwa – przez projektanta,

a następnie przez użytkownika.

Przy ocenie ryzyka zawodowego istotne jest uwzględnianie zagrożeń,

jakie mogą wystąpić we wszystkich fazach „życia” maszyny, także w wa-

runkach odstępstw od normalnego przebiegu pracy (awarii, błędów opera-

tora, przerw w zasilaniu w energię, niewłaściwego użycia itp.).

Zmniejszanie ryzyka za pomocą rozwiązań konstrukcyjnych polega na

doborze elementów maszyny o odpowiednich cechach oraz takim ich uloko-

waniu, aby jak najbardziej ograniczyć przebywanie operatora w strefie zagro-

żenia.

W przypadku gdy rozwiązania konstrukcyjne okażą się niewystarczające

do wyeliminowania zagrożeń, zadaniem projektanta jest dobór odpowied-

nich urządzeń ochronnych (osłon, urządzeń zabezpieczających). Obowią-

zuje tu ogólna zasada, że operator maszyny nie powinien mieć dostępu do

jej strefy niebezpiecznej w czasie występowania zagrożenia. W przypadku

zaistnienia konieczności dostępu zagrożenie powinno być wcześniej wyeli-

minowane.

Zadaniem urządzeń zabezpieczających, stanowiących obok osłon drugą

grupę urządzeń ochronnych, jest samodzielne lub w połączeniu z osłoną

zatrzymanie maszyny lub jej elementów niebezpiecznych w momencie, kiedy

operator lub jego część ciała przekroczy granicę strefy ochronnej. Do tej

grupy środków należą: blokady, urządzenia oburęcznego sterowania, urzą-

dzenia odległościowe (maty czułe na nacisk, fotokomórki itp.).

Kolejną grupą środków, których dobór odbywa się na etapie projektowa-

nia, są informacje dotyczące użytkowania sprzętu roboczego. Powinny one

ostrzegać użytkownika o ryzyku resztkowym, którego nie da się wyelimino-

wać lub zredukować do poziomu akceptowalnego za pomocą środków kon-

strukcyjnych i zastosowanych urządzeń ochronnych. Informacje te nie mo-

gą być stosowane jako środki alternatywne w stosunku do niedostat-

ków konstrukcji i urządzeń ochronnych.

Informacje dotyczące użytkowania sprzętu są przekazywane w formie tek-

stu, sygnałów, znaków, symboli itp. i są umieszczane m.in.: na maszynie,

w maszynie, w dokumentacji techniczno-ruchowej, w instrukcji obsługi. Za-

wierają ostrzeżenia przed zagrożeniami związanymi z różnymi stanami ma-

szyny (uruchomienie, błąd w obsłudze, przekroczenie dopuszczalnych para-

metrów pracy, awaria itp.), opisy elementów sterowniczych, zalecenia doty-

czące posadowienia maszyny, przeglądów technicznych itp.

Wśród rozwiązań technicznych, które powinien przewidzieć projektant,

oddzielną grupę stanowią dodatkowe środki bezpieczeństwa . Należy do

nich m.in. wyposażenie do zatrzymywania awaryjnego, wyposażenie do

ewakuacji osób z miejsc stwarzających zagrożenie, urządzenia do odłą-

czania i rozpraszania energii, urządzenia zapewniające bezpieczny dostęp

do maszyn, środki do utrzymania stateczności maszyn i ich elementów.

Na ostateczny poziom ryzyka zawodowego wywiera wpływ użytkownik,

a jego obowiązki w tym zakresie precyzuje wymieniona na wstępie dyrektywa

UE i rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r.

w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny

pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy –

w postaci minimalnych wymagań.

Wymagania minimalne obejmują:

1. dobór sprzętu właściwego lub odpowiednio przystosowanego do wa-

runków i rodzaju wykonywanej pracy;

2. spełnianie przez dostarczony pracownikom sprzęt minimalnych

wymagań technicznych ;

3. bieżący nadzór nad użytkowanym sprzętem i utrzymanie go w stanie

odpowiadającym wymaganiom technicznym przez cały okres użytkowa-

nia;

4. udostępnianie pracownikom informacji dotyczących bezpieczeństwa

i higieny pracy przy użytkowaniu dostarczonego sprzętu;

5. przeszkolenie użytkujących sprzęt pracowników w zakresie bezpiecz-

nego wykonywania czynności;

6. przestrzeganie przepisów i zasad bhp przy użytkowaniu sprzętu robo-

czego;

7. udział pracowników w podejmowaniu decyzji dotyczących bezpie-

czeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania sprzętu.

Z przedstawionej listy wynika, że minimalne wymagania, poza proble-

mem wymienionym na drugiej pozycji, dotyczą wszystkich maszyn. Obo-

wiązek spełniania minimalnych wymagań technicznych odnosi się do

starych maszyn, rozumianych jako sprzęt przekazany pracownikom

do użytkowania przed dniem 1 stycznia 2003 r. Przy wprowadzaniu

dyrektywy przyjęto założenie, że w przypadku tych maszyn – w czasie

kiedy zostały wyprodukowane, spełniających wymagania bezpieczeństwa –

nierealne jest uzyskanie poziomu bezpieczeństwa takiego samego jak dla

nowych maszynach za pomocą tylko środków technicznych. Maszyny stare

mogą spełniać tylko część obowiązujących wymagań technicznych jak dla

maszyn nowych, ale ich użytkownicy mają obowiązek zapewnienia takich

rozwiązań organizacyjnych, by ryzyko zawodowe przy stosowaniu tych

maszyn osiągnęło poziom akceptowalny.

Rozporządzenie wprowadzające postanowienia dyrektywy weszło w ży-

cie z dniem 1 stycznia 2003 r. – z wyjątkiem rozdziału 3, dotyczącego mi-

nimalnych wymagań technicznych dla maszyn, dla których ustalono okres

dostosowawczy do dnia 31 grudnia 2005 r.

W niniejszym poradniku przedstawiono ogólny opis wymagań w zakre-

sie użytkowania sprzętu roboczego, ze szczególnym uwzględnieniem pro-

blemu dostosowania tego sprzętu do minimalnych wymagań technicznych.

Na końcu publikacji zamieszczono listy kontrolne, oraz literaturę. Mate-

riały te mogą być wykorzystane do przeprowadzenia przez pracodawców i

inne osoby zainteresowane samodzielnej oceny spełniania przez sprzęt

roboczy minimalnych wymagań technicznych.

Sprzęt roboczy jest to wyposażenie służące do wykonywania pracy,

w tym:

• maszyny, np. obrabiarki do drewna i metali, spawarki, kserokopiarki,

drukarki;

• instalacje, np. instalacja sprężonego powietrza, instalacja wentylacyjna;

• narzędzia ręczne, np. wkrętak, młotek, dłuto, nóż, siekiera;

• urządzenia do podnoszenia ładunków, np. wciągniki, żurawie;

• maszyny ruchome, np. wózki jezdniowe z napędem silnikowym, ciągniki;

• pozostałe wyposażenie, np. sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości

(drabiny, rusztowania itp.).

Użytkowanie sprzętu roboczego jest to wykonywanie przy nim

wszelkich czynności, w tym:

• uruchamianie lub zatrzymywanie;

• posługiwanie się (np. podczas obsługi produkcyjnej);

• transport (np. na miejsce zainstalowania);

• naprawa, modernizacja, modyfikacja;

• konserwacja i obsługa techniczna, w tym czyszczenie.

Sprzęt roboczy – minimalne wymag ania.pdf

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: