Ocena stanu technicznego silnika:
1. Czyszczenie i mycie
2. Weryfikacja:
a. oględziny wewnętrzne i zewnętrzne
b. pomiary
- stopień zużycia
- mikrometryczne (błędy kształtu i położenia)
c. badania nieniszczące
- próby hydrauliczne (szczelność i wytrzymałość)
- badania defektoskopowe (ultradźwięki, radiologia, magnetyczno-proszkowe)
- badania penetracyjne
demontaż częściowy lub całkowity
montaż
kontrola jakości układu
- analiza parametrów kontrolnych (procesy robocze) p,T,Q
- analiza parametrów energetycznych M, n, N
- rozkład pól wielkości fizycznych (hałas, temperatura)
- wykorzystywanie parametrów zużycia i położenia (np.: pierścienie)
1. Przegląd układu korbowo- tłokowego poprzez okna dolotowe
a. tłok w DMP :
kontrola powierzchni okien
kontrola obrazu tulei cylindrowej
- rysy prawidłowe nachylenie ok.45°
- olej cylindrowy będzie pompowany do komory spalania <45°
- olej będzie spływał do karteru nachylenie rys >45°
kontrola denka tłoka (czy nie ma wypaleń)
b. położenie pośrednie :
kontrola pierścieni tłokowych (luzy, czy nie ma pęknięć)
c. tłok w GMP :
kontrola mocowania trzona tłokowego z tłokiem
kontrola trzona tłokowego
2. Tuleja cylindrowa. (weryfikacja, przed i po montażu)
-oczyszczenie okien dolotowych, wylotowych i gładzi
weryfikacja:
a. oględziny zewnętrzne
wykrycie i określenie ewentualnych pęknięć, rys, wżerów i zatarć
ważne: w okolicach okien, kołnierze tulei
kontrola powierzchni zewnętrznych tulei (obecność i głębokość wżerów erozyjno-korozyjnych, stan powłoki ochronnej i protektorów cynkowych)
b. pomiary zużycia gładzi.
Średnicówka czujnikowa lub mikrometryczna z dokładnością 0,01 mm (płaszczyzny i kierunki wg. Instrukcji SG) zazwyczaj dwie płaszczyzny na dwóch kierunkach (często producenci dostarczają listwy pomiarowe).
Wyniki:
- Maksymalny przyrost średnicy tulei
- W każdej płaszczyżnie wyznaczamy odchyłkę okrągłości
- Odchyłka walcowości (w płaszczyznach przechodzących przez kierunki pomiarów i oś tulei)
- Graniczna stożkowatość 0,7 mm/m dla silników bezwodzikowych i 0,15 mm/m dla silników wodzikowych
- Graniczne zmniejszenie grubości ścianek wynosi 0,5% grubości konstrukcyjnej, dla tulei o warstwie powierzchniowej po obróbce cieplno-chemicznej – ubytek i obróbka mechaniczna po naprawie nie mogą przekroczyć 50% warstwy utwardzonej
- Łącznie z pomiarami średnic tłoków możemy wyznaczyć luzy między gładzią a powierzchnią boczną denka tłoka d1 i między gładzią tulei i powierzchnią prowadzącą tłoka d2
c. próba hydrauliczna
nieszczelności mocowania tulei
Przy ubytkach warstwy zewnętrznej powyżej 0,5% grubości pierwotnej o dopuszczeniu tulei do dalszej pracy decyduje pomyślny wynik próby hydraulicznej.
Kontrola specjalnym przyrządem
1/3 wysokości od górnego kołnierza – 1,5pmax (max ciśnienie spalania)
pozostałą część tulei bada się ciśnieniem 0,7 MPa
3. Weryfikacja tłoków
wykrycie pęknięć, zatarć, wżerów, wgłębień, zadziorów, uszkodzeń elementów mocujących, zużycie powłok chromowanych w ściankach rowków, powłok cynowych w części prowadzącej
- dokładna lokalizacja pęknięć metodą penetracyjną
b. pomiary mikrometryczne:
zużycie, wartości luzów między tuleją a elementami tłoka oraz wartości odchyłek kształtu powierzchni i odchyłek położenia powierzchni lub osi.
- pomiary średnic na dwóch ^ płaszczyznach (min i max) na trzech wysokościach. (zużycie na średnicy, odchyłki okrągłości i walcowości oraz luzy tłok-tuleja)
- Kontrola wysokości rowków tłokowych (mikromierz zewnętrzny, suwmiarka, lub wzorcem i szczelinomierz do pomiaru luzu pierścienia w rowku-w kilku miejscach obwodu)
- Kontrola erozyjna i korozyjna (B&W dostarcza szablon pomiarowy)
- Oględziny otworów sworznia tłokowego (pomiary średnicówką mikrometryczną lub czujnikową na dwuch ^ płaszczyznach)
-Pomiary błędów położenia osi tłoka względem osi sworznia
- pomiary prostopadłości ^ (0,1-0,15 mm/ 1m dł)
- pomiary przecinania osi (0,2-0,4 mm)
- pomiary prostopadłości bocznych powierzchni rowków do osi tłoka (płytka miernicza i czujnik pomiarowy dopuszcza się 0,02-0,03 mm)
c. sprawdzenie układu chłodzenia
wytrzymałość i szczelność denka tłoka – próby hydrauliczne 1,5 Pmax
Kontrola układu chłodzenia:
- obserwacja przecieków w czasie pracy
- Próba hydrauliczna układu chłodzenia (dla Sulzer RTA – 0,4-0,7 Mpa)
4. Weryfikacja sworzni tłokowych
a. oględziny zewnętrzne (wady, rysy)
b. defektoskopia elektromagnetyczna (pęknięcia niewidoczne gołym okiem)
c. pomiary mikrometryczne
- pomiar średnic na dwóch ^ kierunkach w 3-5 || płaszczyznach (zużycie, luzy w piastach, i tulei łba korbowego, odchyłki okrągłości i walcowości)
b. pomiar sprężystości (nacisk jednostkowy na gładż tulei 0,4-1,0 Mpa)
c. pomiar przylegania do gładzi cylindra (w tulei lub sprawdzianie mocujemy pierścień i mierzymy prześwity szczelinomierzem)
d. luz w rowku (szczelinomierzem)
e. luz w zamku (pierścień montuje się w sprawdzianie, suwmiarka, szczelinomierz-małe silniki)
f. pomiary dodatkowe (grubość promieniowa i wysokość)
6. Weryfikacja trzonów tłokowych
a. oględziny zewnętrzne + badania nieniszczące
b. pomiary mikrometryczne średnic na dwóch ^ kierunkach w odległościach 150-200 mm (zużycie, odchyłki okrągłości, walcowości i prostoliniowości-0,03 mm/m dł)
7. Weryfikacja wodzików i ich prowadnic
a. kontrola współosiowości układu tłok wodzik (pomiary luzów tłok-tuleja i łyżwy wodzika-prowadnice
8. Weryfikacja korbowodów
b. defektoskopia
- ||osi otworu łba korbowodu względem płaszczyzny stopy
- || płaszczyzny górnej części stopy korbowodu względem tworzącej otworu stopy
- || i odległość osi otworów korbowodu
- ||osi otworów korbowodu względem wspólnej płaszczyzny (skręcenie korbowodu)
marcin0732