W. 4.
KONTROLA PROCESU PRODUKCYJNEGO. WARUNKI SANITARNO-HIGIENICZNE PROCESU PRODUKCYJNEGO W PRZEMYŚLE SPOŻYWCZYM.
Kontrola techniczna a proces produkcyjny
Kontrola - ogólnie porównywanie stanu faktycznego ze stanem założonym. W innym sensie nadzór nad czymś i dopilnowywanie, aby to funkcjonowało zgodnie z ustalonymi zasadami.
Kontrola techniczna procesu produkcyjnego jest to ogół operacji zapewniających właściwą jakość produktu żywnościowego, przez sprawdzenie jakości surowców. półproduktów, dozór nad prawidłowością przebiegu procesu technologicznego oraz kontrolę wyrobów gotowych.
Kontrola techniczna obejmuje również urządzenia i maszyny stosowane w procesie produkcji, nadzór nad jednolitością miar i przyrządów pomiarowych oraz analizę reklamacji i braków.
Kontrola, jako działanie pomocnicze w procesie produkcji obejmuję:
- kontrolę produktu w różnych fazach jego wytwarzania (surowiec, półprodukt, wyrób finalny) obejmującą:
- kontrole ilościową,
- wykorzystanie surowca, półproduktów oraz dodatków,
- kontrolę receptury produktu,
- parametry jakościowe,
- skład chemiczny,
- wartości odżywcze
- kontrolę przestrzegania reżimu technologicznego
- kontrolę przebiegu i warunków procesu produkcyjnego (zarówno procesy pracy nieuzbrojonej, jak i praca maszynowa)
- warunki higieniczno-sanitarne procesu technologicznego i jego otoczenia
- warunki pracy ( w tym, bezpieczeństwo pracy)
- funkcjonowanie maszyn i urządzeń
- kompatybilność z innymi urządzeniami
- stopień wykorzystania
- sprawność
- stopień zużycia
- kontrolę przebiegu zarządzania procesem produkcji
- kontrolę zarządzania dokumentacją
- kontrolę gospodarki odpadami, energią i wodą
W zależności od stadium produkcji rozróżnia się:
o kontrolę techniczną surowców i materiałów pomocniczych (wstępną),
o międzyoperacyjną
o ostateczną (końcową).
W zależności od fazy organizacyjnej dzieli się kontrolę techniczną na kontrolę na stanowisku:
o bierną, której celem jest wyeliminowanie produktów wadliwych
o czynną, której zadaniem jest regulowanie procesu technologicznego w przypadku, gdy jakość produkcji ulega pogorszeniu.
Zależnie od zakresu kontrola może być całkowita (stuprocentowa) lub wyrywkowa, której odmianą jest kontrola statystyczna, opierająca się na metodach statystycznych.
W przemyśle spożywczym niezwykle istotne znaczenie ma kontrola procesu produkcyjnego w aspekcie zapewnie bezpieczeństwa zdrowotnego produkcji oraz kontrola jakościowa wyrobów.
W warunkach krajowych podstawę kontroli procesu technologicznego przez wiele lat stanowiły Polskie Normy (PN), Branżowe Normy (BN) i Zakładowe Normy (ZN), podające wymogi jakościowe dla produktów wytwarzanych przez przemysł spożywczy.
Od 1 stycznia 2003 stosowanie PN jest całkowicie dobrowolne. Jednocześnie trwa proces włączania się Polski w europejski system normalizacyjny.
Systemy kontroli procesu produkcyjnego w aspekcie jakościowym
Systemy tradycyjne
Początkowo system kontroli procesu technologicznego (i produkcyjnego) polegał na kontroli jakości produktu gotowego, po zakończeniu procesu technologicznego, bez ingerencji w poszczególne operacje, bez bezpośredniego udziału kontrolerów w tworzeniu jakości produktu.
Systemy współczesne - System jakości zaplanowanej (gwarantowanej) - QA (quality assurances)
Jakość zaplanowana (gwarantowana) jest świadomie tworzona w procesie technologicznym i nie ma charakteru przypadkowego. Kontrola jakości ma charakter prewencyjny. Główny akcent kontroli jest skierowany nie na produkt końcowy, ale na realizację jakości zaprogramowanej, na zasadzie eliminacji potencjalnych zagrożeń, mogących spowodować jej pogorszenie.
Koncepcja jakości gwarantowanej powstała w latach 80. i dominuje w nowoczesnym przemyśle spożywczym.
Na współczesne pojęcie jakości żywności składa się wiele cech. Niektóre z nich mogą być oceniane przez konsumenta, np. cechy organoleptyczne, funkcjonalne, socjalno-zdrowotne. Pozostałe cechy (ukryte – w tym cechy związane z wartością) mogą być określone tylko w dobrze wyposażonych laboratoriach.
Dlatego gwarantem poprawnej jakości cech ukrytych jest państwo, które poprzez tworzenie mechanizmów sprzyjających przestrzeganiu prawa żywnościowego i prowadzenie kontroli, upewnia konsumenta, że spożywana przez niego żywność jest bezpieczna z punktu widzenia zdrowotnego i zgodna z deklaracją producenta.
Realizacja procesu produkcyjnego prowadzona winna być zgodnie z zasadami dobrej praktyki przemysłowej (GMP czy GHP).
W celu skutecznej eliminacji zagrożeń mogących powstać podczas przemysłowego przetwarzania żywności opracowano system analizy zagrożeń i kontroli punktów krytycznych (Hazard Analysis - Critical Control Point - HACCP). System można określić jako prewencyjny.
Kontrola wydajności maszyn i urządzeń
Istotnym elementem kontroli jest poprawność ustawienia maszyn i urządzeń w liniach technologicznych, uwzględniająca ich wydajność. procesie technologicznym, a nawet produkcyjnym.
Ustalenie stopnia zużycia urządzeń i celowości wymiany oraz dobór odpowiednich nowych urządzeń, dostosowanych do istniejącej linii technologicznej.
Kontrola nakładów energetycznych
Kontrola zużycia nośników energii umożliwia racjonalne gospodarowanie energią w zakładzie produkcyjnym. Kontrola powinna być prowadzona w sposób ciągły, co umożliwia wykrycie oraz wskazanie miejsca i przyczyn nadmiernego zużycia czynników energetycznych.
Kontrola sanitarno-higieniczna
Kontrola sanitarno-higieniczna w zakładach przemysłu spożywczego odgrywa bardzo dużą rolę, gdyż ma wpływ na to, czy produkt jest bezpieczny dla konsumenta. W kontroli wykorzystywane są głównie metody mikrobiologiczne i chemiczne, przede wszystkim do oceny procesu technologicznego. Sfera produkcji podlega stałej kontroli sanitarno-higienicznej. Ogólny stan czystości zakładu, higieny osobistej personelu, działania wentylacji, ogrzewania i oświetlenia, jest kontrolowany doraźnie, w odpowiednich odstępach czasu.
Powyższe działanie związane są z określeniem wpływu maszyn i urządzeń na higieniczne właściwości produktu, określeniem skuteczności mycia maszyn i urządzeń, opakowań i pomieszczeń produkcyjnych, z higieną osobistą pracowników.
WARUNKI SANITARNO-HIGIENICZNE PROCESU PRODUKCYJNEGO W PRZEMYŚLE SPOŻYWCZYM. MYCIE I DEZYNFEKCJA MASZYN I URZĄDZEŃ.
Specyficzne wymagania konstrukcyjne, materiałowe i eksploatacyjne maszyn i urządzeń w przemyśle spożywczym
Specyfika przetwarzanych w przemyśle spożywczym surowców oraz półproduktów
Żywność charakteryzuję się:
- dużą wrażliwością mechaniczną (wrażliwość transportowa, wrażliwość technologiczna, wrażliwością na zanieczyszczenia mechaniczne)
- wrażliwością na czynniki fizyczne ( zwłaszcza wysoka temperatura, światło)
- wrażliwością na czynniki chemiczne
- wrażliwością mikrobiologiczną (procesy rozkładu)
- aktywnością chemiczną (enzymatyczną)
- agresywnością chemiczną
Cechy te stwarzają określone wymagania dla:
- obiektów produkcyjnych,
- maszyn i urządzeń
- eksploatacji maszyn i urządzeń
- technologii produkcji, przechowywania i transportu
- surowca
- organizacji produkcji
Skażenie żywności poddanej zabiegom technologicznym na linii produkcyjnej zachodzi głównie przez zanieczyszczenie mikrobiologiczne. Jest ono największym zagrożeniem dla bezpieczeństwa i jakości produktu. Dochodzą do tego substancje z materiałów, z których są skonstruowane maszyny, z opakowań, środków myjących i dezynfekujących, a także z osadów powstających na powierzchniach roboczych.
Powodem skażeń jest najczęściej niewłaściwa konstrukcja maszyn, rurociągów, pomp itp. oraz źle prowadzony proces mycia. Skuteczność mycia zależy od możliwości wynikających z konstrukcji urządzeń, dotarcia do wszystkich miejsc i powierzchni, które mają kontakt z produktem.
Maszyny i urządzenia
Maszyny, urządzenia , a także inne elementy linii produkcyjnej mające bezpośredni kontakt z żywnością, powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby:
- zapewnić możliwość skutecznego mycia i dezynfekcji oraz utrzymania w czystości. Nie powinno się stosować takich materiałów, które nie dają gwarancji skutecznego i efektywnego mycia i dezynfekcji / jak np. drewno/ chyba, że w danej sytuacji nie stanowią one źródła zakażenia.
- powinny być one wykonane z materiałów nietoksycznych, nie korodujących, nie wchodzących w reakcje ze składnikami żywności, nie wydzielających zapachów ani nie powodujących zmiany smaku żywności.
- ich powierzchnie powinny być gładkie, bez zarysowań i porów.
- możliwe było utrzymywane w odpowiednim stanie technicznym. Należy prowadzić systematyczną ich konserwację i naprawy.
- posiadały urządzenia i oprzyrządowanie kontrolno-pomiarowe (okresowo kalibrowane)
Obowiązki producenta żywności w tym zakresie wynikają z aktualnych zapisów prawa żywnościowego.
Problem środków smarnych
Zagrożenia dla konsumentów stwarza zanieczyszczanie artykułów spożywczych środkami smarnymi używanymi w procesach ich produkcji i pakowania, Przypadkowe zanieczyszczenia środkami smarnymi są trudno wykrywalne, a do ich wykrycia jest niezbędne stosowanie kosztownej, specyficznej aparatury kontrolno-pomiarowej. Środki smarne stosowane w przemyśle spożywczym muszą odpowiadać nie tylko kryteriom technicznym: warunki temperaturowe, obciążenia, charakter smarowanych materiałów, ale i gwarantować, że proces smarowania, nie stanie się źródłem zanieczyszczenia wyrobów.
Przepisy dotyczą z jednej strony, reguł projektowania i konstrukcji urządzeń, z drugiej składu chemicznego używanych środków smarnych. W Polsce, w tym zakresie obowiązuje norma europejska PN-EN 1672-2:1999.
Jakość zdrowotna, a zwłaszcza bezpieczeństwo produktu gotowego, zależy m.in. od czystości wewnętrznych oraz zewnętrznych powierzchni maszyn i urządzeń, a także powierzchni hal produkcyjnych i wszelkich narzędzi używanych podczas produkcji. Z tego powodu czyszczenie, mycie i dezynfekcja są kluczowymi elementami dobrej praktyki produkcyjnej i higienicznej GMP/GHP każdego zakładu produkcji żywności.
Niezależnie od procesów mycia i dezynfekcji maszyn oraz urządzeń technologicznych w przemyśle spożywczym myje się zarówno opakowania jednostkowe, jak i zbiorcze.
Celem mycia i dezynfekcji jest usunięcie wszelkich zabrudzeń w wyniku połączonego oddziaływania fizycznego (ciepło), chemicznego (środki chemiczne) lub mechanicznego (np. wymuszony przepływ cieczy, stosowanie szczotek).
Podstawowym celem mycia jest mechaniczne usunięcie części mikroorganizmów oraz wszelkich osadów (resztki przetwarzanych tkanek, tłuszczu, białka, cukrów, soli mineralnych). Mycie ma także na celu przygotowanie powierzchni mytego obiektu do dezynfekcji, gdyż skuteczność dezynfektantów jest możliwa tylko po usunięciu osadów.
Mycie i dezynfekcja muszą być prowadzone w sposób zapewniający ich skuteczność, dlatego niezbędne jest monitorowanie zabiegów, polegające na systematycznym sprawdzaniu i w razie konieczności regulowaniu parametrów mycia i dezynfekcji, takich jak: rodzaj i stężenie środka chemicznego, temperatura i czas oddziaływania oraz natężenie przepływu.
Zabieg mycia maszyn i urządzeń może być przeprowadzony w systemie CIP, bez konieczności demontażu mytego obiektu, lub COP, z demontażem mytego obiektu. System CIP (Cleaning In Place) - COP (Cleaning Out of Place)
Mycie w systemie CIP odbywa się mechanicznie, najczęściej w układach zautomatyzowanych, natomiast w systemie COP ręcznie lub mechanicznie.
Niezależnie od systemu mycia, zabieg ten składa się z następujących etapów:
· usunięcia resztek produktu z maszyn i urządzeń (płukanie),
· mycia przy użyciu środków chemicznych,
· wypłukania pozostałości środków chemicznych użytych do mycia,
a następnie:
· dezynfekcji przy użyciu środków chemicznych lub ciepła,
· wypłukania pozostałości środków chemicznych użytych do dezynfekcji.
Bardzo ważnym etapem mycia jest wypłukiwanie pozostałości środków myjących i dezynfekujących. Musi być ono bardzo dokładne, w przeciwnym bowiem razie pozostałości środków chemicznych mogą zanieczyścić produkt, stwarzając zagrożenie zdrowotne dla konsumenta.
Mycie ręczne
Mycie ręczne wykonywane jest przy użyciu szczotek oraz środków detergentowych. Szczotki powinny być wykonane z tworzyw sztucznych, aby nie rysować mytych powierzchni, a ich kształt powinien być dostosowany do mytego obiektu.
...
t500