Połączenia części maszyn dzieli się na rozłączne i nierozłączne . Nierozłączne – w których części złączone lub łączniki ulegają uszkodzeniu przy rozłączaniu połączenia, oraz rozłączne , które można rozłączać i łączyć ponownie bez uszkodzenia części łączonych i łączników. Nierozłączne połączenia to : spawane, lutowane, zgrzewane, skurczowe, wtłaczane i nitowane Rozłączne połączenia to : klinowe, wpustowe, wielowypustowe, sworzniowe, kołkowe, gwintowe, sprężyste i rurowe. Połączenia spawane – nazywamy łączenie materiałów ( gł. Metali, ale także tworzyw sztucznych ) przez ich miejscowe stopienie z dodaniem lub bez dodania spoiwa ( tego samego materiału co materiał spawany ). Przy spawaniu – w przeciwieństwie do zgrzewania – nie stosuje się dociskania do siebie łączonych części. Główne metody spawania : - Spawanie gazowe ( w płomieniu gazowym – najczęściej acetylenowym – o temp. Do 3200 st. ), stosowane do łączenia blach stalowych o grubościach od 0,4 do 40 mm. - Spawanie elektryczne ( łukowe lub elektrożużlowe- temp. Do 3500 st. ) , stosowane do łączenia blach o gr. od 1 do 80 mm. Rzadziej stosowane jest spawanie termitowe , elektronowe , laserowe i inne. Spawanie stosuje się w budowie maszyn obecnie do łączenia zarówno stali, staliwa i żeliwa. Spoiny mogą być: czołowa ( jednostronne, dwustronne ) Brzeźna, pachwinowa ( płaska , wklęsła ) , grzbietowa, otworowa Techniki spawalnicze :1.Spawanie acetylenowo-tlenowe, Najbardziej powszechną techniką spawania jest spawanie palnikiem acetylenowo-tlenowym gdzie materiałem łączącym jest drut żelazny. Technika ta jest przeznaczona wyłącznie do spawania stali wysokowęglowych.
2 MIG ( spawanie w osłonie CO2), Technika ta jednak nie daje dobrych spawów. Jest najbardziej popularna w pracach, które nie wymagają wysokich temperatur lub są wykonywane automatycznie. Najtańsze rowery są teraz budowane z wykorzystaniem techniki MIG. Ramy tych rowerów wymagają, tak samo jak i spawane techniką TIG, procesu odprężania. 3. TIG – spawanie w osłonie argonu. Podobnie jak techniką MIG tak i TIG można spawać prawie wszystko to co może być spawane. Ponadto technika TIG jest jedyną niezawodną metodą na spawanie aluminium.
Lutowaniem nazywamy łączenie metali przy użyciu lutu ( spoiwa ) z metalu lub stopu łatwiej topliwego niż metal nim łączony. Rozróżnia się ; Lutowanie miękkie metali ciężkich ( stali, miedzi, cynku, itp. oraz ich stopów ) lutami ołowiowo-cynowymi o temp. topn. Od 180 do 325 st. C i lutami specjalnymi ( odpornymi na wysokie lub niskie temp., niskotopliwymi itd. ); Lutowanie miękkie metali lekkich ( aluminium, magnezu i ich stopów ); najczęściej używane luty: cynkowo-kadmowe ( temp. topn. 320 st. C) , cynkowo-cynowe ( 260-320 st. C ) – cynkowo-aluminiowe ( 430 st. C ) Lutowanie twarde metali ciężkich; stosowane luty: miedziane, mosiężne, srebrne i specjalne, temp. topnienia tych lutów od 600 do 1450 st. C Lutowanie twarde metali lekkich ; do lutowania aluminium i jego stopów używa się najczęściej lutów aluminiowo krzemowych( 83% Al., 13 % Si ,) a do lutowania magnezu i jego stopów – lutów magnezo-aluminiowo-cynkowych ( 83 % Mg, 12%Al., 5% Zn ) : temp. topnienia tych lutów wynoszą od 530 do 570 st. C Połączenia lutowane wykonuje się zwykle jako zakładkowe i nakładkowe. Zgrzewanie – łączenie materiałów ( metali , tworzyw sztucznych ) przez silne dociśniecie do siebie łączonych części, bez ich podgrzania ( zgrzewanie zgniotowe, ultradźwiękowe ) lub z uprzednim podgrzaniem miejsc łączenia do stanu plastyczności . Zgrzewanie oporowe ( elektryczne ) – może być doczołowe, punktowe, garbowe, liniowe Z. doczołowe - polega na łączeniu części na całej powierzchni styku; ze względu na sposób podgrzewania miejsc zgrzewania może ono być zwarciowe, gdy części zgrzewane stykają się przez cały czas przepływu prądu, a więc i nagrzewania, albo iskrowe, gdy w chwili włączania prądu części nie stykają się jeszcze i w czasie ich zbliżania się ku sobie zaczynają przeskakiwać łuki elektryczne, nadtapiając metal. Z. punktowe – blach polega na łączeniu w jednym lub kilku punktach , kolejno lub równocześnie , części dociśniętych do siebie elektrodami zgrzewarki, miedzy którymi przepływa prąd o dużym natężeniu. Z.garbowe- polega na łączeniu części w jednym lub jednocześnie w kilku określonych miejscach, w których – zwykle w jednej części – są wykonane odpowiednie występy ( garby ) Z. liniowe – odbywa się podczas przesuwania części łączonych między dociśniętymi do nich elektrodami krążkowymi, napędzanymi przez silnik elektryczny. Powstaje spoina ciągła. Zastosowanie przy połączeniach szczelnych . Zgrzewanie gazowe – ( palniki acetylenowo-tlenowe ) stosuje się do łączenia doczołowego rur, prętów i szyn. Zgrzewanie termitowe polega na połączeniu przez docisk części, których końce, umieszczone w formie szamotowej i dosunięte do siebie zostają podgrzane do stanu plastycznego w ciekłym żużlu o bardzo wys. Temp. 2000 st. C.
Połączenia nitowe są połączeniami nierozłącznymi stosowanymi głownie przy wyrobie zbiorników i kotłów oraz do łączenia części w konstrukcjach stalowych( słupy, wiązary mostowe itp.) Łącznikami w tych połączeniach są nity składające się z : łba, trzona ( szyjki ) i zakuwki kształtowanej przy zamykaniu nitu. Nity mogą być zamykane na zimno lub na gorąco. Nity o średnicy do 10 mm są na ogół zamykane na zimno, większe zaś – na gorąco ( na zimno można jednak zamykać nity o średnicy do 20 mm ) Zamykanie nitu może odbywać się ręcznie ( młotkiem ) półręcznie ( przy użyciu młotka pneumatycznego ) lub maszynowo na nitownicach. Połączenia nitowe mogą być : Mocne – stosowane w konstrukcjach stalowych, szczelne – stosowane przy wyrobie zbiorników niskociśnieniowych i mocno-szczelne – stosowane przy wyrobie kotłów i zbiorników wysokociś. Zakładkowe i nakładkowe – jednostronne i dwustronne ( symetryczne i niesymetryczne ) Szwy nitowe mogą być : - Jedno i wielorzędowe, Pełne - gdy w każdym rzędzie nitów występuje jednakowa podziałka nitów , oraz niepełne, gdy w skrajnych rzędach podziałka jest większa, a nitów jest mniej , co ma na celu nieosłabienie przekrojów blach w najbardziej obciążonych nitów. Nity mogą być : Z łbem kulistym, z łbem płaskim , z łbem soczewkowym zwykłym , z łbem grzybkowym , z łbem trapezowym, nity rurkowe z łbem płaskim i odwijanym, nity drążone z łbem płaskim
Połączenia klinowe – nalezą do połączeń rozłączonych spoczynkowych , tzn. , że części złączone nie mogą zmieniać wzajemnego położenia. Połączenia te polegają na łączeniu części maszynynowych przy użyciu KLINÓW , czyli części mających dwie przeciwległe powierzchnie pochylone względem siebie pod niewielkim kątem . Połączenia klinowe mogą być wzdłużne lub poprzeczne Kliny wzdłużne – o znormalizowanym pochyleniu 1:100, służą głownie do łączenia piast kół zębatych, pasowych, sprzęgieł itp. Z wałami. Najczęściej są stosowane kliny wzdłużne wpuszczane, osadzone w rowkach wałów i piast, przy czym mogą być one zaokrąglone, ścięte lub noskowe.
W połączeniach lekkich stosuje się niekiedy kliny płaskie , a nawet wklęsłe, zaś w połączeniach ciężkich, przenoszących duże momenty skręcające – należy stosować kliny styczne Kliny poprzeczne – są używane zwykle do łączenia drągów za pośrednictwem tulei złączonej lub gniazda w jednym z drągów. Kliny nastawcze – służą głownie do ustalania wzajemnego położenia nastawnych części mechanizmów i regulacji luzów . POŁĄCZENIA WPUSTOWE Wpustami nazywamy łączniki podobne do klinów wzdłużnych, lecz nie mające pochylenia. Służą one głownie do łączenia wałów z piastami osadzanych na nich części , ale w przeciwieństwie do klinów – na skutek braku pochylenia – nie zabezpieczają tych elementów przed przesuwaniem się po wale. Wpusty pryzmatyczne – które mogą być : zaokrąglone ( na obu końcach ) , zaokrąglone jednostronnie lub ścięte ( na obu końcach ) ; pełne ( bez otworów ) , jedno- i dwuotworowe oraz wyciskowe ( z otworem gwintowym na śrubę ) do wyciskania wpustu z rowka wału; Wpusty czółenkowe – stosowane również jako kliny wpuszczane Połączenia wpustowe za pomocą wpustów pryzmatycznych mogą być ruchowe zwykłe lub spoczynkowe. POŁĄCZENIA WIELOWYPUSTOWI Połączenia wielowypustowe są : -Równoległe ogólnego przeznaczenia – w których osiowanie piasty na wale może się odbywać na powierzchni wew. o śr. d , na powierzchni zewnętrznej o śr. D lub na bokach wypustów. Połączenia te mogą być spoczynkowe, przesuwne lub luźne; -Równoległe do obrabiarek – osiowanie tylko na powierzchniach wew. lub zew. , ale także spoczynkowe , przesuwane i luźne; - Zębate ewolwentowe – w których osiowanie zachodzi tylko na bokach wypustów , mających zarys ewolwentowy - Połączenia wielokarbowe – osiowanie tylko na bokach trójkątnych wypustów , których zarys
W zależności od rodzaju gwintu rozróżniamy 3 rodzaje połączeń gwintowych : -Gwinty trójkątne - Gwinty trapezowe - Gwinty okrągłe Gwinty trójkątne mogą być pełne lub przytępione, Gwint mogą być prawo- albo lewoskrętny. Wszystkie gwinty są znormalizowane, nad to gwinty mogą być : drobnozwojowe lub metryczne Gwinty mogą być zakł. na trzpieniach i otw. Cylindrycznych i stożkowych.
Najczęściej spotykane gwinty to : gwint metryczny – trójkątny walcowy o kącie 60 st. , stosowany w Polsce i w większości krajów europejskich gwint calowy ( Whitwortha ) – trójkątny walcowy o kącie gwintu 55 st. Stosowany głownie w krajach anglosaskich gwint rurowy calowy – trójkątny walcowy lub stożkowy o kącie gwintu 55 st. albo 60 st. ( gwint Briggsa ) gwint trapezowy symetryczny – walcowy o kącie gwintu 30 st. Stosowany głównie w połączeniach ruchowych o zmiennych kierunkach gwint trapezowy niesymetryczny – walcowy o kącie gwintu 30 st. Stosowany w połączeniach ruchowych obciążonych jednokierunkowo , oraz o kącie gwintu 45 st. gwint okrągły – walcowy stosowany głownie w elektrotechnice ( żarówki Edisona ) w gwintach rozróżnia się następujące średnice ; d – średnica nominalna gwintu, średnica zew. Śruby również d1(dr) – średnica rdzenia śruby d2(dp) – średnica podziałowa śruby D – średnica gwintu nakrętki D1(Do) – średnica otoworu nakrętki D2(Dp) – średnica podziałowa nakrętki. W połączeniach gwintowych elementów z tworzyw sztucznych lub elementów z takich tworzyw z elementami metalowymi zaleca się, stosowanie gwintów metrycznych zwykłych i drobnozwojowych z następującymi ograniczeniami : nie stosować 0,5 mm w gwintach M16 skoku 0,75 mm w gwintach > M18 i skoku 1 mm w gwintach > M36. W połączeniach gwintowych łącznikami są : - śruby ( śruby z łbem sześciokątnym ) -nakrętki - wkręty Elementem pomocniczym obok śruby i nakrętki są podkładki , które służą do zabezpieczania łączonych powierzchni przed zgniotem lub ścieraniem przez nakrętkę lub łbem śruby . Zabezpieczają nakrętkę przed odkręceniem, służą do wyrównania nierówności łączonych powierzchni. Nakrętki mogą być : sześciokątna, koronowa, czworokątna, okrągła ( otworowa, rowkowa ) , skrzydełkowa , radełkowana Gwintowanie : Ręczne – służą do tego gwintowniki ślusarskie składające się z trzech kompletów ( do gwintowania zgrubnego, średniego, wykańczającego ) Gwintownik uchwycony jest szczekami pokrętła. Gwintowanie prętów odbywa się za pomocą narzynek tj. krążków z naciętym gwintem. Narzynka jest przecięta i dzięki temu może sprężynować.
VI. POŁĄCZENIA SPRĘŻYSTE
Nazywamy połączenie części maszyn , w których łącznikiem jest część p[podatna , ulegająca pod działaniem sił zewn. ( obciążeń ) odkształceniom sprężystym – nieraz nawet znacznym.
Części podatne można wykonywać : -z materiałów o dużym współczynniku sprężystości , np. ze stali , nadając częściom specjalny kształt ; takimi łącznikami są sprężyny i resory - z materiałów podatnych o małym współczynniku sprężystości, np. z gumy , który poza podatnością silnie tłumi drgania; takie łączniki ( poduszki wkładki , zawieszenia gumowe ) bywają nazywane sprężynicami . Połączenia sprężyste służą najczęściej do łagodzenia uderzeń i tłumienia drgań, do wywierania nacisku oraz przywracania ruchomych części mechanizmów do położenia pierwotnego po ustaniu działania sił zew. ( np. sprężyny zaworów w silnikach spalinowych ) SPRĘŻYNY Najczęściej stosowane sprężyny : -Śrubowe walcowe naciskowe i naciągowe - Śrubowe stożkowe naciskowe - Płytkowe, używane głownie do napędu drobnych mechanizmów – talerzowe – pierścieniowe. Sprężyny śrubowe , stożkowe i spiralne mogą mieć przekrój poprzeczny kołowy lub prostokątny W zależności od przeznaczenia sprężyny mogą być napędowe ( np. w zegarach 0 dociskowe, zderzakowe ( np. sprężyny stożkowe w zderzakach wagonowych ) itd.
Wałem nazywa się cześć maszynową ( zwykle o przekroju poprzecznym kołowym ) , która obraca się wokół swej osi wzdłużnej i przenosi moment obrotowy między osadzonymi na niej częściami, np. między tarczą sprzęgła i kołem zębatym. Na skutek działających nań sił i momentów , w wale występują głównie naprężenia skręcające i zginające , a także rozciągające lub ściskające. Oś jest częścią maszynową z kształtu często podobną do wału , która służy do utrzymania w określonym położeniu osadzonych na niej i obracających się innych części ( najczęściej kół ) i do przenoszenia na podpory sił działających na te części. Oś może być stała ( nieruchoma ) i wtedy części te są osadzone na niej obrotowo, albo ruchoma i wtedy obraca się wraz z osadzonymi na niej spoczynkowo częściami. W przeciwieństwie do wału nie przenosi momentu obrotowego , a więc nie jest obciążona momentem skręcającym . lecz głownie momentem zginającym . Odcinki wałów i osi stykające się z innymi częściami mechanizmu , ruchomymi lub nieruchomymi , nazywamy czopami. Zależnie od tego czy czop tworzy z częścią na nim osadzoną pasowanie ruchome , czy spoczynkowe, rozróżnia się czopy ruchome i spoczynkowe . Jeżeli czop jest umieszczony na końcu wału lub osi , to nazywamy go czopem końcowym, a jeśli umieszczony jest w części środkowej, to wówczas nazywamy go czopem środkowym. W zależności od kierunku przenoszenia sił rozróżniamy czopy poprzeczne , wzdłużne i poprzeczno –wzdłużne. Wały i osie mogą być :- Gładkie , gdy ich przekrój poprzeczny jest jednakowy na całej długości kształtowe ( najczęściej schodkowe , zwane też stopniowymi ) których różne odcinki mają różne wymiary poprzeczne - Pełne lub drążone ( z otworem wzdłużnym ) . Poza tym wały mogą być : - Proste , korbowe lub wykorbione -Sztywne lub podatne ( giętne , skrętne lub gięto-skrętne, do których należą min. Wały giętkie, - Dwupodporowe albo wielopodporowe
Części maszynowe , które podtrzymują wały i osie lub osadzone na nich inne ruchome części nazywamy łożyskami. Zadaniem ich jest przenoszenie na kadłub maszyny sił działających na części maszynowe osadzone w łożyskach lub na nich oraz zmniejszenie tarcia podczas ruchu względnego czopów i łożysk. Łożyska dzielimy na dwa podstawowe rodzaje : łożyska ślizgowe i łożyska toczne. Łożysko Ślizgowe składa się z dwóch zasadniczych elementów : kadłuba i panwi ( panewki ), w której otworze jest osadzony czop wału lub osi, przy czym podczas ruchu występuje tarcie ślizgowe między panwią , a czopem wału lub osi. Budowa łożysk ślizgowych Łożyska te mogą być dzielone , gdy panew ( lub kadłub łożyska bezpanwiowego ) składa się co najmniej z dwóch części , i niedzielone, oraz sztywne i wahliwe ( samonastawne ) , gdy panew ma możliwość wychylania się w różne strony w kadłubie pod naciskiem czopa wału lub osi. Łożyska ślizgowe mogą być jednodzielne ( monolityczne ) i dzielone ( podstawa + pokrywa ) Kadłuby i pokrywy łożysk wykonuje się zwykle z żeliwa lub staliwa, panwie zaś najczęściej z brązu lub żeliwa szarego przy czym są one często dodatkowo wylewane wew. stopem łożyskowym. Ostatnio coraz szersze zastosowanie zdobywają panwie z tworzyw sztucznych s spiekanych metali. Prze odpowiedni dobór materiału panwi ( czopy wałów i osi są najczęściej stalowe ) osiąga się zmniejszenie tarcia współpracujących części. W celu dalszego zmniejszenia tarcia doprowadza się między powierzchnie czopa i panwi smar, który jednocześnie odprowadza część wywiązującego się ciepła. W łożyskach ślizgowych może występować tarcie suche , graniczne, mieszane lub płynne.
IX RODZAJE ŁOŻYSK TOCZNYCH
Uwagi ogólne. Umożliwiają osiąganie znacznie większych obrotów wału lub elementu zamontowanego na łożysku. Składają się z: -pierścienia zewnętrznego z bieżnikiem wewnętrznym -pierścienia wewnętrznego z bieżnikiem wewnętrznym -elementów tocznych (igiełki, kulki, wałeczka lub beczułki) - koszyczka zapewniającego równomierny rozkład elementów tocznych - przysłony podtrzymującej smar i chroniącej przed zakurzeniem
Elementy toczne mogą być ustawione równolegle do otworu pierścienia lub nachylone pod dowolnym kątem, dlatego łożyska toczne dzielimy na: - poprzeczne kąt = 0 stopni - wzdłużne kąt = 90 stopni - poprzeczno-wzdłużne,
a w zależności od kształtu elementów tocznych na: - łożyska kulkowe - wałeczkowe; przy czym wałeczki mogą posiadać kształt: walcowy, stożkowy, baryłkowy, igiełkowy. Pierścień wewnętrzny łożyska osadzamy nieruchomo na czopie wału (osi), a pierścień zewnętrzny również nieruchomo w odpowiedniej osłonie. W ten sposób przy obrocie wału lub osi nie wyciera się czop, jak to było w łożysku ślizgowym, lecz elementy pośredniczące, toczne, a więc kulki lub wałeczki. Rodzaje łożysk tocznych. Ze względu na szerokie zastosowanie łożysk tocznych produkowany jest ich duży asortyment, który fabryki oznaczają wg symboliki, w oznaczeniach tych podane są: - rodzaj łożyska, o czym decyduje postać elementów tocznych (kulkowe jednorzędowe, kulkowe dwurzędowe, wałeczkowe, baryłkowe, igiełkowe itp.); - typ łożyska, uzależniony od wielkości przenoszonych sił: najlżejsze, lżejsze, lekkie, średnie, ciężkie; typy te różnią się tym, że przy tej samej średnicy zewnętrznej d posiadają różne wielkości wymiarów średnicy wewnętrznej D i szerokości pierścienia B; odmiana łożyska: wąskie, zwykłe, szerokie – różniące się wymiarem B; - szczególne postacie łożyska; - rozmiar zależny od wymiarów: d, D, B oraz promień r zaokrąglenia krawędzi pierścieni łożyska. Sposób schematycznego rysowanie łożysk tocznych oraz klasyfikację i oznaczenia łożysk tocznych podają normy międzynarodowe, standardowe. Ujmują one takie cechy jak: rodzaj łożyska, postacie łożyska, relację średnicy zewnętrznej do wewnętrznej, szerokość łożyska, wysokość łożyska H.
Podstawowe cechy z normy to: numer łożyska, numer serii, średnica zewnętrzna, szerokość... Ze względu na zalety (przede wszystkim małe tarcie, zwartość budowy i możliwość wymiany) łożyska toczne są stosowane bardzo szeroko i wyrabiane masowo. Prawidłowa praca łożyska tocznego wymaga wysokiej dokładności wykonania wszystkich jego elementów oraz wysokogatunkowych materiałów. Dobór łożysk tocznych. Doboru łożyska tocznego dokonuje się w zależności od sił przezeń przenoszonych, kształtów i wielkości czopów wału lub osi, miejsca i warunków pracy oraz wartości nośności ruchowej Po. Nośność ruchowa Po kG jest to dopuszczalne trwałe użytkowe obciążenie łożyska, przy którym łożysko wykona założoną ilość obrotów, zanim zjawią się pierwsze ślady zużycia łożyska jak np. łuszczenie się bieżni, odkształcenie trwałe itp. Wartości te podają tablice katalogowe dla wszystkich rodzajów typów i odmian łożysk. Zastosowanie łożysk tocznych. Mają szerokie zastosowanie. Dobieramy odpowiednio z katalogów łożyska, które odpowiadają naszym wymaganiom. Łożyska standardowe są produkowane w jednakowych rozmiarach na całym świecie, łożyska krótkoseryjne produkowane są np. dla potrzeb wojska, natomiast łożyska pojedyncze wykorzystywane są np. w unikalnych pojazdach kosmicznych.
X. WARUNKI MONTAŻU I SMAROWANIA ŁOŻYSK, TYPY SMAROWNICZEK
Pasowanie łożysk tocznych. Wymiary d, D i B oraz promień zaokrąglenia łożyska r są znormalizowane i tolerowane w ten sposób, że otwór wewnętrzny nie jest otworem podstawowym, lecz tworzyć może z wymiarami czopów odpowiednie pasowanie, którego wybór jest niezmiernie ważny dla prawidłowej pracy łożyska. Łożyska toczne przed założeniem ich na czop i do gniazda łożyskowego osłony wykazują pewien określony luz części tocznych między bieżniami, który znika po wmontowaniu łożyska na czop i do gniazda. Montując łożyska toczne przestrzegać należy następujących zasad: - przy ruchomym wałku łożysko należy osadzić ciasno na czopie, a bez wcisku w osłonie, - przy ruchomej osłonie łożysko należy osadzić ciasno w osłonie, a bez wcisku na czopie.
Eksploatacja łożysk tocznych. Łożyska toczne są bardzo wrażliwe na uderzenie i wstrząsy, oraz muszą być szczelnie izolowane od otoczenia, aby nie dostawał się do nich kurz i pył, który uniemożliwia prawidłową pracę łożyska. Z tego powodu łożyska toczne znajdują się zazwyczaj w szczelnej osłonie.
Smarowanie ma na celu przedłużenie trwałości łożysk. Dotyczy to zwłaszcza łożysk ślizgowych, które wymagają ciągłego smarowania. W tym celu używa się smarów: -stałych - ciekłych - olejów. Wśród olejów można wyróżnić: -grupę olejów mineralnych - grupę olejów syntetycznych, które są bardziej trwałe niż mineralne. Smarownica (zaworek) wtłacza co pewien czas smar za pomocą specjalnej prasy. Może być sterowana automatycznie.
Jednym z rodzajów smarownic obecnie na rynku jest smarownica podciśnieniowa, którą cechuje m.in. stała ilość dozowanego oleju, wtłaczanego pod ciśnieniem 0 – 1 MPa, mocowana jest pionowo za pomocą uchwytu montażowego, posiada różne średnice przyłącza. Osadzanie łożysk tocznych wymaga dużej ostrożności, gdyż łatwo można je uszkodzić. Osadzenie powinno gwarantować jednoznaczne ustalanie czopa i łożyska, z zapewnieniem prawidłowego luzu. Do montażu i demontażu łożysk służą rozmaite urządzenia pośrednie (np. prasy, a w przypadku zdejmowania także uniwersalne ściągacze). Dozór nad prawidłową pracą łożyska tocznego odbywa się przez mierzenie jego temperatury, nasłuchiwanie podczas pracy (powinno pracować bezszelestnie) oraz obserwację zużytego smaru podczas jego wymiany ( kolor, wtrącenia metaliczne itp.).
XI. SPRZĘGŁA, RODZAJE I ZASTOSOWANIE.
...
borowik61