Fundament działań Kaizen.pdf

KAIZEN

Z arZądZanie

prZepływami

– podstawowe

narZędZia wy -

sZcZuplonego

wytwarZania

działań KAIZEN

Łukasz Dubiel

autor jest

konsultantem

KAIZEN ®

Institute Polska

Model Total Flow Management to zbiór narzędzi służących do

transformacji przedsiębiorstwa w firmę działającą w oparciu

o światowe standardy. Pięciostopniowy model TFM pozwala na

systemowe podejście do tego tematu. Aby jednak móc postępo-

wać zgodnie z pięcioma zasadami wyszczuplonego wytwarzania,

musimy rozpocząć naszą drogę do doskonałości w oparciu o solid-

ne podstawy, które stanowić będą fundamenty dalszych działań.

50 / / TOP LOGISTYK

partner merytoryczny działu

nr 6 [6] / grudzień 2008 – styczeń 2009

Fundament

Rozpoznanie i eliminacja mar-

notrawstwa (Muda) to pierw-

szy krok. W modelu KAIZEN

rozróżniamy siedem rodzajów

marnotrawstwa:

nadprodukcja – jest najbar-

dziej niekorzystna, ponieważ

ukrywa problemy,

zapasy – generują koszty ma-

gazynowania i są zamrożonym

kapitałem,

oczekiwanie – proces nie prze-

biega płynnie, niewłaściwe

zbalansowanie operatorów

i urządzeń,

poprawy – konieczność po-

wtórnej realizacji procesu ge-

neruje dodatkowe koszty,

proces – źle dobrane parame-

try procesu oraz niewłaściwe

narzędzia generują dodatko-

we koszty,

transport – generalnie rozu-

miany jako strata w procesie

(nie dotyczy przewoźników),

zbędne ruchy – każdy dodat-

kowy ruch czy niepotrzebny

krok lub obrót operatora to

strata.

Rozpoznajemy więc i eliminu-

jemy marnotrawstwo w pierwszej

kolejności. Służą temu podsta-

wowe narzędzia KAIZEN, takie

jak: 5S, standaryzacja i wizua-

lizacja. Wiele razy opisywane

plonego wytwarzania jest dostar-

czanie tylko właściwych wyrobów

w odpowiedniej jakości, ilości i

czasie. Aby sprostać tym wymo-

gom, musimy opracować odpo-

wiednie metody postępowania.

zmniejszeniu ilości awarii i nie-

planowanych przestojów. Dzia-

łania te ukierunkowane są na

wypracowanie standardów funk-

cjonujących w firmie i stanowią

fundamenty, na których możemy

•

Metody muszą dotyczyć zarów-

no ludzi, jak i materiału oraz

maszyn.

W przypadku ludzi skupiamy

się na zmianie świadomości

i wyrobieniu w pracownikach na-

wyków solidnej pracy, a poprzez

odpowiednio dobrany system

szkoleń podnosimy ich kwalifika-

cje zawodowe. W przypadku ma-

zacząć budować nowy system.

Kolejną częścią składową mo-

delu TFM jest moduł skupio-

ny na projektowaniu i doskona-

leniu linii produkcyjnej. Celem

jest opracowanie przepływu

jednej sztuki (oczywiście wszę-

dzie tam, gdzie taki przepływ

ma rację bytu). Przy projektowa-

niu linii należy wziąć pod uwagę

odpowiedni layout. W przypad-

ku linii montażowych najlepszą

metodą jest ustawianie stano-

wisk w kształt litery U. Kształt

taki maksymalnie skraca drogę

pomiędzy poszczególnymi pro-

cesami, ułatwiając jednocześnie

wizualną kontrolę nad przebie-

giem procesu produkcyjnego.

Lepsza kontrola wizualna nad

procesem wynika z faktu, że przy

takim układzie materiał wchodzi

do procesu i wychodzi z niego

w tym samym punkcie. W pro-

jektowaniu linii staramy się wy-

eliminować tzw. „wyizolowane

wyspy”, czyli procesy dodatkowe,

przebiegające równolegle z linią,

lecz z nią nie zestawione bezpo-

średnio. „Wyizolowane wyspy”

utrudniają płynność procesu, za-

burzają przepływ informacji i ge-

nerują dodatkowe zapasy w toku.

Ideą wyszczuplo-

nego wytwarzania

jest dostarczanie

tylko właściwych

wyrobów w

odpowiedniej

jakości, ilości

i czasie. Aby spro-

stać tym wymogom,

musimy opracować

odpowiednie

metody postępowa-

nia. Metody muszą

dotyczyć zarówno

ludzi, jak i materia-

łu oraz maszyn.

wcześniej nie będą stanowiły tre-

ści tego artykułu. Kolejnym kro-

kiem jest rozpoznanie i wyelimi-

nowanie zmienności (Mura)

i trudności (Muri) występują-

cych w procesach. Ideą wyszczu-

teriału wypracowujemy metody,

służące do osiągnięcia jego lep-

szej dostępności, natomiast

w odniesieniu do maszyn sku-

piamy się na podniesieniu do-

stępności operacyjnej oraz

www.logistyczny.com.pl

TOP LOGISTYK / / 51

•

KAIZEN

Jednocześnie utrudniają zarzą-

dzanie, a poprzez dodatkowe ru-

chy materiału generują straty.

Dobry układ linii produkcyj-

nej to punkt wyjścia do poprawy

przepływu informacji i materia-

dzi możemy jednoznacznie okre-

ślić, czy operatorzy i urządzenia

są odpowiednio zbalansowani

w stosunku do zamówień klien-

ta. Kluczowym parametrem

określającym wymagania klienta

dukcyjnej musi zejść gotowy wy-

rób, aby być w stanie zrealizować

zamówienie klienta. Jednostką

czasu taktu jest [s/szt.]. Dzięki

pomiarom wykonywanym bez-

pośrednio na linii uzyskuje się

niezbędną wiedzę na temat cykli

wszystkich operatorów i maszyn.

Jednocześnie graficzne przed-

stawienie wszystkich elementów

pracy – łącznie z oczekiwaniem

i chodzeniem – ukazuje nam,

w którym etapie procesu zloka-

lizowane jest marnotrawstwo.

Dodatkowo uzyskujemy infor-

mację na temat wąskiego gardła

w procesie. „Wąskie gardło” to

najwolniejszy operator lub ma-

szyna. Najwolniejszy w sensie

najbardziej obciążony. „Wąskie

gardło” nadaje tempo wykonywa-

Dobry układ linii

produkcyjnej to

punkt wyjścia do

poprawy przepływu

informacji i

materiałów.

Zmniejszenie partii

produkcyjnych

sprzyja zmniej-

szeniu wielkości

pojemników.

Mniejsze pojemniki

zapewniają lepszą

ergonomię oraz

bezpośrednio wpły-

wają na wielkość

zapasów w toku.

łów. Zmniejszenie partii produk-

cyjnych sprzyja zmniejszeniu

wielkości pojemników. Mniej-

sze pojemniki zapewniają lepszą

ergonomię oraz bezpośrednio

wpływają na wielkość zapasów

w toku. Każdy niepotrzebny

ruch operatora to strata. Możli-

wie małe pojemniki dostarczane

frontalnie do operatora gwaran-

tują wyeliminowanie zbędnych

ruchów oraz wpływają na redu-

kuję zapasów na linii.

Odpowiednio przygotowana

linia umożliwia właściwe zba-

lansowanie i standaryzację pracy

operatorów. Standaryzacja pra-

cy ma różnorodne zastosowanie.

Dzięki zastosowaniu tych narzę-

jest czas taktu (Takt time). Jest

to bardzo prosta kalkulacja uka-

zująca, co jaki czas z linii pro-

nia operacji. Jest to aktualny cykl

linii. Ukazanie w formie wykresu

cyklu wszystkich operatorów

i maszyn biorących udział w

procesie ukazuje nam stopień

wykorzystania urządzeń i ope-

ratorów w stosunku do wyma-

gań klienta. Jest to podstawowa

analiza, służąca lepszemu zba-

lansowaniu linii i ustanowieniu

standardów, czyli najlepszych

udokumentowanych metod wy-

konywania danych operacji.

Kolejnym ważnym narzędziem

należącym do tej grupy jest me-

toda maksymalnego usprawnie-

nia czasu przezbrojenia, czyli

SMED (Single Metod Exchange

of Die). Nazwa jest historyczna.

Opracowane w zakładach Toyoty

metody przezbrajania tłoczni-

52 / / TOP LOGISTYK

partner merytoryczny działu

nr 6 [6] / grudzień 2008 – styczeń 2009

dostosowujemy cykl linii do wy-

magań klienta. Wszystkie pro-

cesy dodatkowe, np. przezbroje-

nie, usprawniamy, aby uzyskać

lepszą dostępność operacyj-

ną. Nie zapominamy przy tym

o podstawach (jak choćby 5S)

oraz o szkoleniu pracowników.

Dobrze zaprojektowana linia i

odpowiednie metody jej ciągłe-

go doskonalenia to typowe dzia-

łania KAIZEN, prowadzące w

konsekwencji do globalnego za-

rządzania przepływem informa-

cji i materiału, a tym samym do

zwiększenia satysfakcji klienta.

ków na prasach zostały zreduko-

wane do czasu krótszego niż 10

min. Nazwa pozostała, ale nie

zawsze możliwe jest skrócenie

czasu przezbrojenia do tej grani-

cy. Generalnie, poprzez rozpo-

znanie i zrozumienie wszystkich

procesów, mających miejsce w

trakcie przezbrojenia, udaje się

w pierwszym kroku skrócić czas

nawet do 50 proc. Odpowiednia

organizacja pracy, oddzielenie

czynności wewnętrznych od ze-

wnętrznych i standaryzacja połą-

czona ze szkoleniem operatorów

to podstawowe metody, dające

znakomite rezultaty. Czynności

wewnętrzne rozumiane są jako

te, do wykonania których należy

zatrzymać urządzenie. Czynno-

ści zewnętrzne mogą być wyko-

nywane podczas pracy maszyny.

W uproszczeniu można powie-

dzieć, że zależy nam na zmia-

nie maksymalnej ilości czynności

wewnętrznych na zewnętrzne.

Warsztaty SMED należy reali-

zować w kilku krokach, a po każ-

dym kroku należy monitorować

wdrożone standardy w celu ko-

lejnych usprawnień.

Dzięki zastosowaniu odpo-

wiednich metod, służących za-

projektowaniu i późniejszym

doskonaleniu linii produkcyjnej,

poprawiamy ergonomię pracy

oraz rozpoznajemy i eliminuje-

my marnotrawstwo. Dzięki za-

stosowaniu narzędzi służących

do balansowania linii i stan-

daryzacji pracy rozpoznajemy

wąskie gardła i maksymalnie

reklama

www.logistyczny.com.pl

TOP LOGISTYK / / 53

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: