1. Proces produkcyjny obejmuje wszystkie działania niezbędne do wytworzenia określonych wyrobów w danym zakładzie. Obejmuje on procesy wytwarzania półfabrykatów, obróbki poszczególnych części, montażu, kontroli jakości, transportu, magazynowania i konserwacji. Proces technologiczny podstawowa część procesu produkcyjnego, związana bezpośrednio ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości fizykochemicznych przedmiotu obrabianego. Funkcją procesu technologicznego jest zmiana stanu przedmiotu obrabianego ze stanu początkowego, będącego stanem półfabrykatu lub materiału wejściowego, w stan końcowy.
2. Podział procesu technologicznego:
operacje (1,2,3,..., n) - zamocowanie (1,2, 3,..., n) - pozycja (1,2,3,..., n);
zabiegi (1,2,3,..., n) - przejście (1,2,3, ...,n);
czynności; ruchy elementarne.
3. Operacja - część procesu technologicznego wykonana na jednym stanowisku roboczym przez jednego robotnika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez przerw na inna pracę. Może być wykonana w 1 lub kilku zamocowaniach.
4. Zabieg - jest podstawowym składnikiem operacji realizowanym za pomocą tych samych środków technologicznych i przy niezmienionych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji. Może być wykonany w 1 lub kilku przejściach.
5. Rodzaje obróbki:
zgrubna;
kształtująca;
wykańczająca;
bardzo dokładna;
ultraprecyzyjna.
6. Dane wejściowe do projektowania procesów technologicznych:
dokumentacja konstrukcyjna;
program produkcyjny;
pełna informacja dotycząca środków produkcji.
7. Elementy dokumentacji konstrukcyjnej:
rysunek ofertowy;
schemat kinematyczny;
rysunek zestawieniowy całości (zespołów, podzespołów);
rysunki wykonawcze poszczególnych części;
warunki techniczne projektowanego urządzenia;
dokumentacja techniczno - ruchowa urządzenia;
schematy np. instalacji elektrycznej, hydraulicznej.
8. Dokumentacja technologiczna powinna zawierać wszystkie dane niezbędne do zapewnienia prawidłowego przebiegu poszczególnych operacji, zgodnie z przyjętym procesem technologicznym. Skład dokumentacji technologicznej:
karta technologiczna;
instrukcja obróbki;
karta kalkulacyjna;
spis pomocy warsztatowych;
strona tytułowa.
9. Rodzaje produkcji: jednostkowa; małoseryjna; seryjna; wielkoseryjna; masowa.
10. Wpływ rodzajów produkcji na opracowanie procesów technologicznych:
wielkość produkcji;
obciążenie obrabiarek;
rodzaje obrabiarek;
zastosowanie specjalnego oprzyrządowania;
opracowanie procesów technologicznych;
koszt przygotowania produkcji;
koszt jednostki produkcji.
11. Rodzaje półfabrykatów:
z materiałów hutniczych;
spawane;
odkuwki;
odlewy;
z tworzyw sztucznych;
wykroje;
otrzymane metodą obróbki plastycznej na zimno;
otrzymane przez spiekanie proszków metali.
12. Czynniki wpływające na dobór półfabrykatów:
kształt przedmiotu;
materiał przedmiotu lub specjalne zalecenia dotyczące warunków technicznych.
13. Przecinanie materiałów prętowych, kształtowników i blach:
na tokarko-przecinarce;
na przecinarkach zębnych (ramowej, taśmowej, tarczowej);
przecinanie ściernicowe;
przecinanie bezodpadowe (udarowe, na nożycach);
metodami termicznymi (palnikiem acetylenowo-tlenowym, plazmowe, laserowe);
strumieniem wody;
struną zbrojoną;
anodowo-mechaniczne.
14. Kryteria użytkowe stosowane do porównania metod przecinania:
max średnica przecinanego materiału w mm;
moc silnika napędu głównego w kW;
wskaźnik energochłonności powierzchniowej w J/mm;
wydajność powierzchniowa w mm/s;
czas przecinania w s.
15. Sposoby prostowania prętów: w kłach tokarki; w prostarce; pod prasą.
16. Rodzaje na kiełków:
odmiana A - zwykłe 60°;
odmiana B - chronione 120°;
odmiana R - łukowe 60°;
o zwiększonym kącie rozwarcia;
z otworem gwintowanym.
17. Narzędzia i obrabiarki stosowane do wykonywania nakiełków:
a) narzędzia: nawiertak (do nakiełków zwykłych i chronionych), wiertło i pogłębiacz stożkowy (do nakiełków zwykłych), wiertło i dwa pogłębiacze (do nakiełków chronionych);
b) obrabiarki: nakiełczarki; frezarko nakiełczarki; tokarki; wiertarki; wiertarko-frezarki.
18. Technologiczne przygotowanie produkcji to opracowanie procesów technologicznych dla części wchodzących w skład dokumentacji konstrukcyjnej, a przede wszystkim zaprojektowanie w tych procesach poszczególnych operacji, łącznie z dobraniem obrabiarki, stanowiska, narzędzi, obliczeniem i ustaleniem wielkości naddatków, wytypowaniem pomocy warsztatowych, określeniem warunków i parametrów obróbki oraz obliczeniem czasu trwania danej operacji.
19. Technologiczność konstrukcji - właściwość konstrukcji zapewniająca uzyskanie, przy określonej wielkości produkcji, wymaganych właściwości wyrobu przy minimalnych kosztach wytwarzania w danych, określonych warunkach produkcji.
20. Normalizacja - działalność zmierzająca do uporządkowania i ujednolicenia kształtów, wymiarów wyrobów i procesów technologicznych; opracowanie i wprowadzenie norm. Unifikacja - ujednolicenie odmian przedmiotów, czynności, nazw lub oznaczeń.
21. Czynniki wpływające na zakres i szczegółowość opracowania dokumentacji technologicznej:
normalizacja i unifikacja części i zespołów;
racjonalny dobór materiału;
właściwe zaprojektowanie części dla racjonalnego kształtowania półfabrykatu;
racjonalne kształtowanie części ze względu na obróbkę wiórową.
22. Struktura procesu technologicznego:
operacje wstępne;
wykonanie bazy obróbkowej do dalszych operacji;
wykonanie operacji obróbki zgrubnej i kształtującej;
wykonanie operacji obróbki cieplnej lub cieplno-chemicznej;
wykonanie operacji obróbki wykańczającej i bardzo dokładnej;
wykonanie operacji kontroli jakości.
23. Metody projektowania procesów technologicznych: konwencjonalne (ręczne); wspomagane komputerowo; warsztatowe.
24. Rodzaje koncentracji stosowane w procesach technologicznych: technologiczna; mechaniczna; organizacyjna.
25. Rodzaje i przeznaczenie obrabiarek stosowanych w procesach technologicznych:
uniwersalne (bardzo mała wielkość produkcji);
produkcyjne (wysoko wydajne, produkcja seryjna i wielkoseryjna);
specjalizowane;
specjalne (produkcja wielkoseryjna i masowa);
sterowane numerycznie;
zespołowe (produkcja wielkoseryjna i masowa);
linie obróbkowe (produkcja wielkoseryjna i masowa);
centra obróbkowe; autonomiczne stacje obróbkowe;
elastyczne stosowanie produkcji.
26. Rodzaje obróbki cieplnej stosowane w procesach technologicznych:
wyżarzanie (odprężające, zmiękczające, stabilizujące);
ulepszanie cieplne;
hartowanie i odpuszczanie.
27. Norma czasu trwania operacji - technicznie uzasadniona ilość czasu niezbędna dla wykonania określonego zakresu prac w danych warunkach techniczno-organizacyjnych zakładu, przez określoną liczbę wykonawców o określonych kwalifikacjach. Dotyczy najczęściej operacji.
28. Ustalenie i bazowanie danego przedmiotu. Ustalenie - jest to zetknięcie baz stykowych przedmiotu z odpowiednimi elementami obrabiarki lub uchwytu. Bazowanie przedmiotu - nadanie mu określonego położenia wymaganego dla poprawnego wykonania operacji technologicznej przez odebranie mu określonej liczby stopni swobody.
29. Rodzaje baz: a) konstrukcyjne; b) produkcyjne: ze względu na znaczenie (właściwe i zastępcze); ze względu na przeznaczenie [kontrolne i technologiczne (montażowe; obróbkowe: stykowe, nastawcze, sprzężone)].
30. Rodzaje baz obróbkowych: rzeczywista; naturalna; specjalna.
31. Dokładność obróbki - stopień zgodności przedmiotu rzeczywistego z idealnym. Różnice między nimi określają błędy.
32. Rodzaje błędów pomiarowych:
błędy wymiarów;
błędy kształtu;
błędy położenia;
błędy powierzchni.
33. Czynniki wpływające na dokładność obróbki:
dokładność obrabiarek;
dokładność narzędzi;
sztywność układu technologicznego;
odkształcenia cieplne układu technologicznego;
naprężenia własne;
dokładność pomiarów;
dokładność nastawienia obrabiarki;
drgania.
34. Bilans cieplny w obszarze skrawania. Ciepło wytworzone przez: tarcie powierzchni przyłożenia ostrza o materiał obrabiany; tarcie wióra o powierzchnię natarcia ostrza; praca odkształceń sprężystych i plastycznych materiału skrawanego; Qodp = Qw + Qp + Qn + Qi ; Qw - ciepło odprowadzane przez wióry; Qp - ciepło odprowadzane przez przedmiot obrabiany; Qn - ciepło odprowadzane przez narzędzie; Qi - ciepło odprowadzane innymi drogami np. przez płyn obróbkowy.
35. Rodzaje jakości wyrobów: technologiczna; użytkowa.
36. Jakość technologiczna wyrobów - zespół cech wyrobu uzyskany po zakończeniu procesu wytwarzania. Do podstawowych cech określających jakość technologiczną zalicza się:
właściwości materiału wyrobu;
dokładność wyrobu;
właściwości warstwy wierzchniej.
37. Jakość użytkowa wyrobu - zespół cech wyrobu umożliwiających jego ocenę w procesie użytkowania. Do podstawowych cech określających jakość użytkową zalicza się:
funkcjonalność wyrobu;
trwałość;
zużycie i niezawodność wyrobu;
wskaźniki ekonomiczne nabycia i użytkowania;
estetykę wyrobu.
38. Budowa warstwy wierzchniej:
strefa przypowierzchniowa;
strefa zgniotu;
strefa ukierunkowana;
strefa efektów cieplnych;
strefa steksturowania.
39. Przyczyny powodujące powstanie warstwy wierzchniej - oddziaływanie na obrabiany przedmiot następujących czynników: mechanicznego; cieplnego; fizykochemicznego.
40. Właściwości geometryczne i fizyczne warstwy wierzchniej:
geometryczne: parametry chropowatości i falistości;
fizyczne: struktura metalograficzna, tekstura, twardość, naprężenia własne.
41. Klasyfikacja części maszyn:
obrotowe: wały, tuleje, tarcze;
wieloosiowe: mimośrody, dźwignie, przedmioty o skrzyżowanych osiach;
płaskie: płyty, wpusty; korpusy: stojaki, kątowniki, głowice;
specjalne: koła zębate, krzywki, śruby pociągowe i ślimaki, drobne elementy złączne.
42. Zalety typizacji procesów technologicznych:
ujednolicenie w praktyce warsztatowej procesów technologicznych dla części technologicznie podobnych, a opracowanych przez różnych technologów;
ujednolicenie normy czasów roboczych dla części technologicznie podobnych;
stworzenie podstaw do unifikacji specjalnego oprzyrządowania i uporządkowania gospodarki narzędziowej;
skrócenie czasu technologicznego przygotowania produkcji przez wykorzystanie typowego procesu oraz zastosowanie zunifikowanego oprzyrządowania;
umożliwienie porównania poziomu stosowanej technologii w różnych zakładach dla części technologicznie podobnych;
stworzenie podstaw naukowych do podnoszenia kwalifikacji technologów.
43. Obróbka grupowa - stanowi uzupełnienie typizacji procesów technologicznych w zastosowaniu do pojedynczych operacji. Jest stosowana w produkcji małoseryjnej, w celu powiększenia seryjności przez odpowiednie zgrupowanie części. W metodzie tej wykorzystuje się obrabiarki konwencjonalne i obrabiarki sterowane numerycznie.
44. Wymagania obróbkowe dla części typu wału:
odpowiednia chropowatość;
klasa dokładności;
wzajemne położenie poszczególnych powierzchni (współosiowość czopów).
45. Technologiczność części typu wał:
gdy na półfabrykat przewiduje się pręt walcowy, wal powinien być tak zaprojekt...
wimutp