ZPiU ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ.doc

ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ

1. Rodzaje przemysłowych procesów produkcyjnych.
2. Zarządzanie produkcją (operacjami) jako proces podejmowania decyzji.
3. Planowanie produktu – cykl życia produktu.
4. Podział procesu produkcyjnego.
5. Strategia wejścia – wyjścia.
6. Priorytety konkurencyjne.
7. Planowanie procesu produkcji – płaszczyzny procesu planowania produkcji.
8. Pojecie i cel technicznego przygotowania produkcji (tpp)
9. Konstrukcyjne przygotowanie produkcji.
10. Technologiczne przygotowanie produkcji.
11. Organizacyjne przygotowanie produkcji.
12. Komórki realizujące techniczne przygotowanie produkcji w przedsiębiorstwie.
13. Techniczne przygotowanie produkcji w przemysłowych aparaturach.
14. Norma zużycia materiałów.
15. Norma czasu pracy i jej struktura.
16. Metody pomiaru czasu pracy.
17. Metody ustalania normy czasu pracy.
18. Technologiczność konstrukcji.
19. Wybór wariantu konstrukcyjno – technicznego w tpp.
20. Środki techniczne służące do realizacji procesów produkcji.
21. Organizacja produkcji i organizacja pracy.
22. Podział procesu produkcyjnego.
23. Operacja technologiczna.
24. Następstwa ogólnego i szczegółowego podziału procesu produkcyjnego.
25. Proces produkcyjny wyrobu i proces produkcyjny w komórce produkcyjnej.
26. Pracochłonność i stanowiskochłonność produkcji (wyrobu)
27. Cykl produkcyjny.
28. Czynniki wypływające na wielkość partii produkcyjnej.
29. Kryteria określania wielkości partii produkcyjnych w procesie produkcji.
30. Sposoby przebiegów partii produkcyjnych w procesie produkcyjnym.
31. Cykl produkcyjny wyrobów złożonych (cyklogram)
32. Zapasy w przedsiębiorstwie i ich rodzaje.
33. Struktura zapasów produkcji w toku.
34. Pojęcie i klasyfikacja typów produkcji.
35. Produkcja jednostkowa.
36. Produkcja masowa.
37. Kryteria wyodrębniania typów produkcji.
38. Formy organizacji przebiegów produkcji.
39. Specjalizacja techniczna komórek produkcyjnych.
40. Specjalizacja przemysłowa komórek produkcyjnych.
41. Zasady budowy struktury produkcyjno – administracyjnej.
42. Gniazdo produkcyjne.
43. Produkcja potokowa (linia potokowa) i jej odmiany.
44. Organizacja stanowiska roboczego.
45. Jakość produkcji.
46. Jakość typu i jakość wykonania.
47. Czynniki wysokiej jakości.
48. Sposoby zapewniania wysokiej jakości produkcji.
49. Zdolność produkcyjna zakładu przemysłowego.

Literatura:
Durlik I “Inżynieria zarządzania” AMP Katowice 1993 r.
Lis S. “Organizacja podstawowych procesów produkcyjnych i sterowanie produkcją” WPW Warszawa 1976 r. Cz.1,2,
Stosowane fragmenty podręczników “Ekonomia i organizacja przedsiębiorstwa przemysłowego” w szczególności S.Sudola i pod red. J.Wojewnika.
Haffer M. Maruszczak M. Popławski W. “Ekonomika i organizacja przedsiębiorstwa przemysłowego” UMK Toruń 1981 r.



Ad. 1 Rodzaje przemysłowych procesów produkcyjnych.

Proces produkcji – uporządkowany ciąg działań w wyniku którego otrzymuje się w danej organizacji wyroby, bądź usługi. Do procesu produkcyjnego zalicza się wszystkie czynności począwszy od pobrania z magazynu surowców i materiałów a skończywszy na przekazaniu do magazynu gotowych produktów finalnych. Jest to jeden z punktów widzenia procesu produkcyjnego – z punktu widzenia pb. Można spojrzeć na to nie tylko z punktu widzenia organizacji, ale również z punktu widzenia produkcji wyrobu finalnego.
Jaka jest relacja?
Często w pb realizuje się proces produkcyjny, który jest fragmentem procesu produkcyjnego całego wyrobu. Istnieje wiele rodzajów przemysłowych procesów produkcyjnych:
wydobywnicze procesy produkcyjne
przetwórcze procesy produkcyjne.
Wydobywnicze polegają na wydobywaniu rozmaitych kopalin np. węgla, ropy. Tę klasę procesów produkcyjnych można dalej w zależności od skrupulatności dzielić:
odkrywkowe (węgiel brunatny)
głębinowe (kopalnia soli).

Przetwórcze rozkładają się na dwie grupy procesów:
- obróbczo – montażowe
- aparaturowe

Obróbczo – montażowe:
obróbcze – polegają na formułowaniu i nadawaniu kształtu i właściwości obrabianym materiałom poprzez obróbkę mechaniczną – krojenie, skrawanie, toczenie, wiercenie szlifowanie i dłutowanie, obróbkę plastyczną – formowanie kształtu bryły poprzez działanie nacisków i uderzeń – kucie, walcowanie, obróbkę cieplną – uzyskiwanie pożądanych właściwości przerabianych materiałów i surowców za pomocą zabiegów cieplnych – lutowanie, odpuszczanie, wyżarzanie, obróbkę powierzchniową – malowanie, srebrzenie, złocenie.
Generalnie procesy te dotyczą jednego obrabianego produktu.
montażowe – polegają na łączeniu dwóch lub większej liczby elementów czy podzespołów.

Aparaturowe:
Polegają na powodowaniu przemian w materiałach i surowcach poddawanych oddziaływaniu procesów chemicznych w:
stosowanej aparaturze – utlenianie, filtrowanie, krystalizowanie,
stosownych warunkach – nie wymagają stosownej aparatury – dojrzewanie (sery).

Ad. 2 Zarządzanie produkcją (operacjami) jako proces podejmowania decyzji.

1.Decyzje dotyczące przyszłej struktury firmy:
a) plany produktowe: jakie produkty i usługi powinny być wytwarzane?
b) przyjęte priorytety: czy od innych producentów będziemy się wyróżniać kosztami, jakością produkcji czy elastycznością?
c) nastawienie strategiczne: czy będziemy organizować zasoby wg kryterium produktu czy wg kryterium procesu?
d) zarządzanie jakością: czy celem produkcyjnym w zakresie jakości będzie największa niezawodność czy najwyższa jakość produktu?

2. Decyzje projektowe:
a) planowanie procesu: jakie typy procesu powinny być wykorzystane do produkcji naszych wyrobów?
b) zarządzanie siłą roboczą: jak powinno się znajdować, kształcić i motywować pracowników?
c) nowe technologie: czy należy procesy wytwórcze automatyzować i w jakim zakresie?
d) zdolności wytwórcze: jaka jest uzasadniona zdolność produkcyjna i jaki poziom elastyczności naszego aparatu produkcyjnego można odczytać?
e) gospodarka konserwatywno – remontowa: jak wiele można wydać na utrzymanie sprawności
f) wyposażenia i elastyczności produkcji?
g) rozplanowanie: jak powinno być rozmieszczone wyposażenie?



3. Decyzje operacyjne:
a) gospodarka materiałowa: kto powinien być dostawcą? Jak powinno się doceniać dostawcę?
b) plan produkcji i zatrudnienia: jaki powinien być spływ produkcji i zatrudnienie?
c) rodzaj spływu produkcji: czy powinno się wytwarzać “na magazyn” czy na bieżąco?
d) zapasy materiałowe: jaki powinien być niezbędny poziom zapasów materiałowych? Jaki powinien być kontrolowany?
e) opracowanie harmonogramu produkcji:
f) kontrolowanie jakości: w jaki sposób osiągnąć zakładane cele jakości?

Ad. 3. Planowanie produktu – cykl życia produktu.

Decyzje dotyczące przyszłej pozycji firmy dotyczą między innymi planowania produktu oraz priorytetu konkurencyjności. Wszystkie decyzje powinny być podporządkowane pewnej ogólnej wizji działania firmy, gdzie punktem wyjścia jest uświadomienie sobie w jakim sektorze, w jakim fragmencie rynku się znajdujemy. Wszystkie działania powinny być ukierunkowane na główną strategię działania firmy. Produkt musi być dostosowany do klienta i oznacza to, że cała technologia, struktura i technika musi być odpowiednio dobrana. Jakkolwiek planowanie produktu zajmuje pierwszoplanowe miejsce przy formułowaniu strategii ogólnej firmy to jest ona również logicznym punktem wyjścia do formułowania strategii produktywnej. Produkcję organizuje się pod produkt. Znając charakterystyki produkcji na pięć, dziesięć lat dopiero wtedy można organizować i planować produkcję. Intensywna konkurencja – szybki rynek technologiczny stanowią:
- wyzwania dla tworzenia instytucjonalnej zdolności generowania nowych produktów zaspokajających potrzeby. Zakres problemów może być związany z tym faktem, w której fazie życia znajduje się ten produkt.





CYKL ŻYCIA WYROBU:
































DŁUGOTRWAŁE ZESTAWIENIE KRZYWYCH SPRZEDAŻY.



























Mamy przygotowanych kilka produktów w różnych fazach ich życia zapewnia ciągłość produkcji w korzystnych fazach poszczególnych produktów. Przygotowanie produktu i sposób jego wytwarzania mają ogromne znaczenie dla osiągnięcia zadawalających korzyści.
Etapy planowania produkcji:
- generowanie idei
- selekcja pomysłów
- analizowanie bardziej szczegółowych idei
- testowanie produktu
- wykonawcze planowanie finalne

Kwestia wyboru produktu jest sprawą najważniejszą dla polityk firmy. Nie ma oczywiście gwarancji, że przy danej procedurze wyboru dokonany wybór będzie najlepszy. Nie ma niestety kryterium w pełni obiektywnego dla dokonania wyboru produktu.
Przykładowe kryteria wyboru produktu:
- macierz preferencji
- wszechstronna analiza finansowa

Kryterium wyboru ma jeszcze swoją punktację ( dotyczy m.in. potencjału rynkowego produktu, przystawalności produkcyjnej, korzyści konkurencyjnych, ryzyka projektu.) Dla danych projektów liczymy ilość punktów i ten, który zbierze najwięcej punktów wchodzi. Można też ustalić granicę dolną, czyli ten projekt, który zbierze najwięcej punktów ale nie mniej niż dolna granica.

Ad. 4 Podział procesu produkcyjnego.

Patrz punkt 22.

Ad. 5 Strategia wejścia – wyjścia.

Cykl życia produktu w firmie może być całkiem różny od rynkowego cyklu życia produktu w danym przemyśle.
WCZESNE WEJŚCIE- PÓŹNE WYJŚCIE.
Etap wejścia dla firmy jest to wprowadzenie na rynek, etap wyjścia jest to etap spadku. Każda z tych kategorii wejścia – wyjścia pociąga za sobą określone konsekwencje w organizacji produkcji tego produktu. Strategia ta wymaga przejścia z produkcji małych ilości w bardzo elastycznym systemie do produkcji dużej liczby wyrobów niskokosztowych.
WCZESNE WEJŚCIE – WCZESNE WYJŚCIE.
Etap wejścia jest to wprowadzenie produktu, wycofanie w fazie dojrzałości. Pozostajemy przy produkcji małej liczby wyrobów w elastycznym systemie.
PÓŹNE WEJŚCIE – PÓŹNE WYJŚCIE.
Strefa wejścia jest to wzrost, strefa wyjścia jest to spadek. Produkcja dużej liczby sztuk w systemie niskokosztowym.

Ad. 6. Priorytety konkurencyjne.

Tak samo ważne jak wybór samego produktu jest stwierdzenie jak będzie się wyróżniał od konkurencji ten wybrany system produkcyjny – wybrany dla danego produktu. To właśnie ma dostarczyć firmie pewną przewagę.
Wymiary konkurencyjne zawarte w czterech obszarach:
a) koszt – możliwość zaproponowania niskich cen poprzez niski koszt wytwarzania.
b) jakość:
- wysoka jakość typu – pewna nowoczesność założeń wyrobu
- wysoka jakość wykonania – zgodność z ustalonymi wzorcami
c) czas:
- szybki czas dostawy
- dostawa na czas
d) elastyczność:.
- elastyczność producenta – możliwość produkcji innych wyrobów
- elastyczność wolumenu produkcji – zdolność systemu produkcyjnego do efektywnego wytwarzania różnej ilości produkcji.
Firmy posiadające korzyści konkurencyjne koncentrują się na jednym, bądź niewielkiej liczbie tych priorytetów bo wszystkie na razie nie można osiągnąć. Priorytety te są wewnętrznie sprzeczne. System produkcyjny powinno się wyróżnić którymś z tych priorytetów.

Ad. 7 Planowanie procesu produkcji – płaszczyzny procesu planowania produkcji.

Planowanie procesów produkcji ma znaczenie strategiczne. Błędne wyroby w tym zakresie mogą wpływać na zdolność organizacji przedsiębiorstwa, w długi okresie złe wyroby mogą obniżyć zdolność konkurowania z innymi firmami. Planowanie procesów produkcji w sposób bezpośredni określa ich produktywność. Wiele wejść i wyjść ustanawia się w trakcie planowania produktu. Jednakże wyroby dokonywane podczas planowania procesu produkcji nie są dokonywane raz i ostatecznie. Można wszystko zaplanować, aby potem wracać do tego stale, na bieżąco w trakcie działalności. Potrzeba ku temu powstaje wtedy, gdy modyfikujemy produkt, gdy zmieniają się priorytety konkurencyjne.
Płaszczyzny planowania produkcji:
- intensywność kapitałowa
- elastyczność zasobów
- integracja pionowa
- udział odbiorców w projektowaniu procesów.
Bez względu na rozmiary produkcji pewne cztery wymiary, cztery płaszczyzny wzajemnie oddziałujące muszą zostać rozpatrzone. Tymi płaszczyznami są:
- intensywność kapitałowa – która wiąże się z pewnymi umiejętnościami i ludźmi. Im większy jest koszt wytworzenia tym większa jest intensywność kapitałowa,
- elastyczność zasobów – oznacza łatwość z jaką wposażenie i pracownicy mogą wytwarzać zróżnicowaną gamę produktów.
- integracja pionowa – oznacza stopień do jakiego własny system produkcyjny firmy, w jakim zakresie stanowią łańcuch produkcyjny wyrobów (ciąg od surowca do wyrobu finalnego). Im więcej operacji w ciągu produkcyjnym, tym wyższy stopień integracji pionowej
- udział odbiorców – odzwierciedla ilu odbiorców i w jaki sposób odbiorcy współuczestniczą w kształtowaniu produkcji w firmie.
Te płaszczyzny oddziaływują wzajemnie na siebie. Chcę np. określić jaki stopień integracji pionowej, czy elastyczności należy w większej lub w mniejszej mierze ingerować w inne płaszczyzny. Są to współzależne i zależne od siebie.




Ad. 8 Pojecie i cel technicznego przygotowania produkcji (tpp)

Techniczne przygotowanie produkcji jest to działalność związana technicznym przygotowaniem produkcji i jego wytworzeniem. Jest to działalność ciągła w wielu przemysłach. Jest tam tyle spraw, które trzeba na bieżąco realizować, że do realizacji tej funkcji powołuje się pewne komórki instytucjonalne, które tylko tym się zajmują. Techniczne przygotowanie produkcji nie występuje w kilku specyficznych przypadkach - przy dojrzałej technologii, gdzie wszystko jest ustalone już na etapie budowania zakładu, w cegielniach, w cementowniach itp.
W zakres tych spraw wchodzi:
- modernizacja już istniejącej produkcji
- ciągłe poszukiwanie i ciągłą substytucja materiałów
- wprowadzanie nowych technologii
Wobec technicznego przygotowania produkcji w przemyśle obróbczo – montażowym ogół powiązań z TPP można podzielić na główne grupy:
- konstrukcyjne przygotowanie produkcji
- technologiczne przygotowanie produkcji
- organizacyjne przygotowanie produkcji
Efektem prac zarówno konstrukcyjnego jak i technologicznego przygotowania produkcji jest dokumentacja, która może być swoistym produktem handlowym (konstrukcja chroniona prawem “know how”)

Ad. 9 Konstrukcyjne przygotowanie produkcji.

Konstrukcyjne przygotowanie produkcji
- studia wstępne nad konstrukcją wyrobu – rynek, moda, perspektyw sprzedaży, kierunki postępu technicznego w zakresie projektowanego wyrobu.
- opracowanie założeń konstrukcyjnych – określa się tworzywo z którego produktu zostanie wyprodukowany, podstawowe wymiary, podstawowe właściwości eksploatacyjne, dokonuje się porównań z parametrami innych wyrobów tego typu, sporządza się modele, makiety
- projekt wstępny konstrukcji – zawiera uszczegółowiony opis techniczny poszczególnych części wyrobów, ogólne czy szczegółowe zasady działania konstrukcji, uszczegółowione dane eksploatacyjne konstrukcji
- projekt techniczny konstrukcji – stanowi uszczegółowienie poprzedniego etapu, pewnych modelowych rozwiązań w postaci szczegółowych modeli, szczegółowe obliczenia wytrzymałości, specyfikacje cech materiałów użytych do produkcji
- budowa prototypu i jego badania – jego celem jest sprawdzanie fizyczne produkcji, najpierw laboratoryjne i eksploatacyjne
- wykonawczy projekt konstrukcji – wynika z poprawek wykonanych po doświadczeniach zdobytych przy testowaniu prototypu
Konstrukcyjne przygotowanie produkcji powinno zapewnić technologiczność konstrukcji. Niektóre produkty muszą być tak zaprojektowane aby mogły służyć wiele lat czyli muszą być łatwe do naprawiania. Nazywa się to technologiczność remontowa. Technologiczność remontowa jest to łatwość złożenia i rozłożenia konstrukcji. Efektem prac konstrukcyjnego przygotowani produkcji jest dokumentacja, która może być samoistnym dokumentem handlowym (konstrukcja chroniona patentem).

Ad. 10 Technologiczne przygotowanie produkcji.

Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje następujące typowe etapy:
1. Opracowanie koncepcji procesu technologicznego – od procesów metalurgicznych po procesy obróbki powierzchniowej pod rygorami efektywności czy nowoczesności stosowanej produkcji.
2. Ustalanie postaci i właściwości materiałów wyjściowych – wiąże się m.in. z rozrastaniem rynków materiałowych i z wiedzą o tym jakie materiały są dostępne, jakie muszą być właściwości zastosowanych materiałów
3. Wyznaczanie operacji technologicznych i ustalanie kolejności ich wykonywania – kwestia podziału całego procesu technologicznego na kilka obszernych operacji lub na wiele bardzo niewielkich fragmentów, mało skomplikowanych cząstek procesu. Jeśli zakładamy podział na niewiele części to wiąże się to z zatrudnieniem wykwalifikowanych pracowników czyli wyższe płace, potrzebne są bardziej uniwersalne maszyny, korzyścią jest duża elastyczność produkcji, możliwość łatwego przestawienia na produkcję innych wyrobów, niekorzystna jest jednak niska wydajność. Podział na wiele małych etapów daje możliwość zatrudniania ludzi o niskich kwalifikacjach czyli można zapłacić im dużo mniej, szkolenie może trwać krótko i pracownicy są już gotowi do pracy, są też bardzo wydajni, ale w takim przypadku produkcja jest mało elastyczna, trzeba wtedy przeprojektować cały proces a nie tylko jedną operację.
4. Wyznaczanie maszyn i urządzeń produkcyjnych – należy wybrać maszyny i urządzenia które dla danego procesu produkcyjnego będą spełniały najlepiej swoje funkcje, wybór między maszynami wielofunkcyjnymi a maszynami prostymi. Wiąże się to z szybkością, dokładnością i elastycznością produkcji.
5. Określanie pomocy warsztatowych – dobrze dobrane narzędzia ułatwiają wykonanie operacji
6. Opracowanie konstrukcji specjalnych pomocy warsztatowych – technologie i ich wykonanie
7. Określanie sposobu wykonania operacji technologicznych – podział na operacje drobne lub obszerne i określanie sposobu wykonania tych operacji. Określanie w jaki sposób pracownik ma wykonać powierzone mu zadanie.
8. Określanie kwalifikacji wykonawców – zbyt kosztowne jest zatrudnianie pracowników o niepotrzebnych kwalifikacjach ale nie można też o zbyt niskich kwalifikacjach bo są to oszczędności tylko pozorne
9. Ustalanie norm zużycia czasu pracy oraz norm zużycia materiału

Technologiczne przygotowanie produkcji w przemyśle obróbczo – montażowym realizowane jest w komórkach produkcyjnych wg funkcji bądź wg wyrobów i dokumentacji technologicznej (karty technologicznej, która stanowić może automatyczny produkt handlowy o wyjątkowo wysokiej opłacalności.

Ad. 11 Organizacyjne przygotowanie produkcji.

Organizacyjne przygotowanie produkcji składa się z następujących etapów:
1. Produkcyjne przygotowanie produkcji – obejmuje przygotowanie stanowisk roboczych, ukształtowanie struktur produkcyjnych (struktura produkcyjna czy procesowa), przygotowanie środków transportu (zewnętrznego i wewnętrznego), przygotowanie magazynów i opracowanie planów produkcji
2. Zaopatrzeniowe przygotowanie produkcji – zawieranie umów z dostawcami
3. Narzędziowy przygotowanie produkcji – zakup narzędzi i pomocy warsztatowych
4. Zaszeregowanie pracowników
5. Rynkowe przygotowanie produkcji w reklamy, promocje, przygotowanie serwisu
Wszystkie etapy, oprócz pierwszego realizowane są na bieżąco i nie tworzy się dla nich organizacyjne wyodrębnionych komórek.

Ad. 12 Komórki realizujące techniczne przygotowanie produkcji w przedsiębiorstwie.

Techniczne przygotowanie produkcji jest procesem ciągłym. Ciągłość tych prac jest właśnie podstawą i warunkiem wyodrębnienia grupy osób i stworzenia zarówno w zarządzie jak i w ruchu przedsiębiorstwa specjalnych komórek technicznego przygotowania produkcji. Im szybszy jest w przedsiębiorstwie postęp techniczny tym większego znaczenia nabierają zagadnienia technicznego przygotowania produkcji. Obecnie wzrasta udział pracochłonności prac przygotowawczych przy malejącym udziale pracochłonności wykonawstwa. W skład technicznego przygotowania produkcji wchodzi:
- określanie modelu, wzoru i konstrukcji wyrobu
- ustalenie surowców, z których wyrób będzie wykonany
- wyznaczenie maszyn, urządzeń produkcyjnych oraz prac warsztatowych
- ustalanie norm związanych z procesem technologicznym
Znaczne ograniczenie prac wykonawczych w ramach technicznego przygotowania produkcji następuje wówczas, gdy część z nich realizują tzw. jednostki zaplecza naukowo – technicznego przemysłu np. centralne biuro konstrukcyjne, ośrodek badawczo – rozwojowy, instytut rozwojowy czy szkoła wyższe. Techniczne przygotowanie produkcji dzieli się na przygotowanie wstępne i właściwe. Uzyskanie efektów użytkowych z prac wyprzedzających w sferze technicznej przygotowania produkcji wymaga:
- prace wyprzedzające należy prowadzić w dłuższym okresie, bez przerwy i systematycznie
- komórki zajmujące się badaniami muszą dysponować kadrą o wysokich kwalifikacjach zawodowych i dużych ambicjach twórczych
- konieczne jest systematyczne śledzenie przez komórki rozwojowe postępu technicznego w kraju i zagranicą
- konieczne są dobrze wyposażone i zorganizowane laboratoria
Sposób i organizacja procesów technologicznego przygotowania produkcji zależą w dużej mierze od charakteru wyrobów, ich złożoności, trudności, wykorzystania oraz typu produkcji. W wyższych typach produkcji technologiczne przygotowanie produkcji jest przeprowadzane z większą szczegółowością, natomiast w wyższych jej typach (produkcja jednostkowa i małoseryjna ) komórki techniczne przygotowujące produkcję są obciążone pracami na rzecz wciąż nowych wyrobów.

Ad. 13 Techniczne przygotowanie produkcji w przemysłowych aparaturach.

Celem technicznego przygotowania jest:
- ustalenie receptury
- opracowanie procesu technologicznego
- zaprojektowanie aparatury i urządzeń

Typowe etapy przygotowania produkcji:
1. Badania laboratoryjne
2. Badania wyrobów w użytkowaniu
3. Projektowanie aparatury i urządzeń produkcyjnych
4. Badanie na skalę półtechniczną – budowanie fabryki w mikroskali lub pewnych elementów tej fabryki pozwalających sprawdzić czy uzyskamy odpowiedni produkt w tej zaprojektowanej aparaturze
5. Nadzór nad uruchamianiem produkcji

Jest wyraźna tendencja zmian w relacji pracochłonności przygotowania produkcji a pracochłonności wykonywania produkcji. Coraz więcej czasu zajmuje faza przygotowania produkcji a coraz mniej wykonania produkcji.
Z technologicznym przygotowaniem produkcji wiąże się niezwykle ważna sprawa, którą jest normowanie. Najczęściej ustalonymi normami są:
- normy zużycia materiałów
- normy czasu pracy
- normy zużycia narzędzi
Wszystkie normy wyznaczone są przy założeniu prawidłowego i niezakłóconego przebiegu procesu produkcyjnego

Ad. 14 Norma zużycia materiałów.

Normy zużycia materiałów określają ilości materiału niezbędnego do wykonania jednostki wyrobu w istniejących warunkach technicznych.
Normy zużycia materiałów obejmują:
- Straty technologiczne
Przy zużywaniu materiałów pojawiają się często uzasadnione bądź nieuzasadnione straty pozatechniczne. Normy zużycia materiałów wykorzystuje się do planowania zużycia materiałów dla celów:
- planowanie kosztów
- dyspozycji magazynowych
- analizy zużycia materiałów
Typowe sposoby ustalania norm:
- normy statystyczne
- normy szacunkowe – szacowanie przez analogię do innego wyrobu
- normy technologicznie uzasadnione – wyznaczane przez określenie wymiarów wyrobu, do którego materiał jest przeznaczony – jest to najlepszy sposób ustalania normy
Podział norm:
- indywidualne
- zbiorcze – suma zużytego danego materiału, gdy występuje on w różnych podzespołach jednego urządzenia (wyrobu finalnego )

Ad. 15 Norma czasu pracy i jej struktura.

Normy czasu pracy określają ilości czasu pracy niezbędnej do wykonania danego zadania. Przybie...