PRODUKCJA CEMENTU – Metoda mokra rozdrabniany materiał podlega szlanowaniu (rozmywanie wodą) i dalszemu rozdrobnieniu co prowadzi do pozbycia się zanieczyszczeń. W celu lepszego ujednorodnienia dodaje się upłynniacza następnie wprowadza się glinę i łupki przywęglowe. Szlam wprowadza się do młyna w celu dalszego rozdrobnienia w zbiornikach korekcyjnych. Wypalany jest portlandzki klinkier cementowy, Wypalanie klinkieru następuje w piecach obrotowych. Suszenie, odparowywanie wody 200°C, podgrzanie 750°C, kalcynacja 750°- 900°C, spiekanie 1450°C, chłodzenie 1300°C. Uzyskanie produktu kończy się jego chłodzeniem w chłodniku rusztowym. Metoda sucha – po odłożeniu odpowiednich porcji surowca (kreda, margle) następuje w suszarko-kruszarce rozkruszenie i rozdrobnienie w wyniku czego otrzymana zostaje mąka piecowa. Cały proces zostaje przeniesiony do wieży wymienników gdzie następuje podgrzanie. Następuje rozkład węglanu wapnia w ponad 900°C w czasie ok. 3 sek. Materiał następnie trafia do pieca do chłodzenia. Po spiekaniu kończy się produkcją klinkieru trwającą do ok. 30 min. Następuje oznaczenie cementu, badanie klasy wytrzymałości itd. GIPS – aby gips zmienił się w tynk gipsowy należy poprawić jego urabialność i wydłużyć czas wiązania. Potem następuje sprawdzenie barwy, porównanie z próbkami wzorcowymi, analiza sitowa, sprawdzenie czasu wiązania za pomocą aparatu Vicata, analiza termiczna. Gips + dodatki + wypełniacze. YTONG – beton komórkowy. Podstawowymi surowcami są: piasek kwarcowy, wapno palone, cement portlandzki, anhydoryt. Po przygotowaniu szlamu piaskowego trafia on do kosza zsypowego nad młynem gdzie następuje rozdrobnienie piasku, który z woda tworzy szlam. Następuje dodanie pozostałych składników. Masa zarobowa w formach trafia do komór, gdzie następuje proces dojrzewania, trwający ok. 2h, w tep. 40°C. Odlew betonu trafia do krajalnicy gdzie następuje przecięcie bloczków w poprzeg a następnie wzdłuż. Są to bloczki o długości 60 cm, wysokości 20 cm i zmiennej szerokości. Odlewy bloczków trafiają do antoklów gdzie następuje czysty proces hartowania pod wpływem działania nasyconej pary wodnej. Po kilkunastu godzinach antoklowizacja jest zakończona. Kilka losowo wybranych próbek trafia do zakładowego laboratorium. Proces produkcji jest procesem bezodpadowym. PŁYTY WARSTWOWE ATLANTIS styropian dwustronnie oklejony blacha z odpowiednio ukształtowanymi krawędziami z rdzeniem stalowym. Płyty styropianowe o różnej grubości trafiają do siłownika, który dociska płyty tworząc wstęgę, która zostaje sklejona z blachą (zabezpieczoną przed korozją warstwą cynku i kilkoma warstwami lakieru – o szerokości 1260mm) klejem poliuretynowym i utwardzaczem (klej wchodzi w reakcję z utwierdzaczem i pęcznieje w wyniku czego blachy są dociskane do styropianu. Wstęga może być pocięta na płyty których długości są zależne od dokumentacji technicznej. Szerokość 1200mm, ciężar 10-13kg/m2, wsp- k 0,540-0,137w/m2K. Zalety stosowania płyt warstwowych na ograniczenie procesów mokrych, łatwość montażu szybki czas wykonania. WYROBY SILIKATOWE Piasek po odniesieniu zanieczyszczeń trafia do stacji mieszania gdzie są silosy ze zmielonym, palonym wapnem po ok. 3h całość trafia do mieszadła. Prasa zamienia masę w bloczki. Urządzenie zwane nakładarką ustawia bloczki w stosy na przesuwnicy, które „przenosi” bloczki do tunelu gdzie pod wpływem wysokiej temp. i ciśnieniu następuje hartowanie – proces fizyko-chemiczny polegający na uwolnieniu krzemianów wapnia w wyniku którego następuje stałe złączenie ziarn piasku. Po 12 h autoklowy są otwierane. ZALETY : - wyroby silikatowe powstają z naturalnych składników w naturalnym procesie technologicznym nie zawierają szkodliwych dodatków, ich produkcja energooszczędna silikat podlega recyklingowi; wyroby silikatowe stwarzają odpowiedni mikroklimat; budynki z silikatów charakteryzują się dobrą akumulacyjnością cieplną. – posiada wysoki współczynnik izolacyjności akustycznej są niepalne (surowce nieograniczone sprawiają, że materiały te nie ulegają zwęgleniu). – posiadają stabilność wymiarów , są mrozoodporne a także odporne na działanie współczynników atmosferycznych; posiadają znaczną wytrzymałość na ściskanie. Mogą mieć 4 klasy: 7,5;10;15;20. POLISTYREN granulat polistyrenowy jest spieniony pod wpływem pary wodnej o tem. około 100°C. Gaz – pentan – zmienia stan skupienia z ciekłego na gazowy w wyniku czego „perełka” granulatu musi być suszony przy użyciu suchego powietrza a następnie poddany sezonowaniu (nabranie stabilności wymiarów ). Komora formy jest wypełniona spełnionym granulatem po czym następuje ponowne spełnienia pod wpływem pary wodnej i powstaje blok w formie w czasie ok. 30-40s. Następuje kontrolne ważenie, ponowne sezonowanie; na krajalnicy blok zostaje pocięty przy użyciu drutów oporowych. Produkcja jest bezodpadowa, wszystkie pozostałości są ponownie wykorzystywane, pentan rozkłada się niszcząc warstwy ozonowej. WŁAŚCIWOŚCI STYROPIANU : - nie przepuszcza wody; bez trudu przepuszcza powietrze i parę wodną jest dolnym materiałem izolacyjnym w szerokim przedziale temp. 80°- 180°C, - ma wystarczającą wytrzymałość na rozrywanie i zgniatanie, - jest samogasnący, ma niską nasiąkliwość; zapewnia komfort cieplny. ZASTOSOWANIE STYROPIANU : ściany warstwowe FS12, docieplanie metodą lekką FS15, przy największych obciążeniach FS30, FS40. Ze wzrostem gęstości rosną wszystkie cechy styropianu. ZAPRAWY MURARSKIE Zaprawy są to mieszaniny spoiwa niegraniczonego, kruszywa i wody oraz dodatków i domieszek np. przyspieszający wiązanie, plastyfikatorów, dodatków uszczelniających, materiałów włóknistych itp. Zaprawy stosowane do wykonywania murów nazywane są zaprawami murarskimi. Podstawowym zadaniem zaprawy murarskiej jest połączenie elementów murowych w konstrukcję nośną, zdolną do przenoszenia obciążeń pionowych, a często także i poziomych. Innym zadaniem zaprawy, jest kompensacja odchyłek wymiarów sąsiednich elementów w murze. Z uwagi na sposób przygotowania i na sposób ustalenia wytrzymałości na ściskanie fm rozróżnia się zaprawy : * przepisane, wytwarzane przez dozowanie składników w przepisanych proporcjach, które na podstawie wcześniej przeprowadzonych badań można uważać, że osiągną wymaganą wytrzymałość odpowiednio do zadanej w projekcie wytrzymałości fm; * projektowane, o składzie podanym w projekcie zaprawy, których wytrzymałość na ściskanie kontrolowana jest przez producenta zaprawy. Zakres stosowania zapraw przepisanych, zaleca się ograniczać do przypadków, kiedy wymaga się wytrzymałości zaprawy na ściskanie fm nie większej niż 5MPa . Z uwagi na zastosowanie rozróżnia się : * zaprawy zwykłe - wykonuje się ją wyłącznie przy użyciu piasku o strukturze zwartej, przewidzianą do spoin o grubości nominalnej większej niż 3mm. * zaprawy lekkie - jest zaprawa projektowaną, przewidziana do spoin podobnej grubości jak zaprawa zwykła, a gęstość objętościowa w stanie suchym zaprawy stwardniałej jest nie większa niż 1500kg/m. Do wykonania takich zapraw stosuje się lekkie kruszywo naturalne lub wytwarzane fabrycznie. * zaprawy do cienkich spoin - jest zaprawą projektowaną, przewidzianą do spoin o grubości nominalnej 1 do 3mm. Z uwagi na rodzaj zastosowanego spoiwa rozróżnia się zaprawy: * cementowa - przygotowana w odpowiednim stosunku mieszanina cementu, piasku i wody oraz ewentualnie domieszek, * cementowo-wapienna - przygotowana w odpowiednim stosunku mieszanina cementu, wapna, piasku i wody oraz ewentualnie domieszek, * wapienna - przygotowana w odpowiednim stosunku mieszanina wapna, piasku i wody, * cementowo-gliniana - przygotowana w odpowiednim stosunku mieszanina cementu, zawiesiny glinianej, piasku i wody. Oznaczenie zaprawy Norma PN-EN 1015-11:2001 dzieli zaprawy na klasy: M1; M2,5; M5; M10;M15 i M20. W przypadku zapraw przepisanych klasę zapraw określa się stosunkiem objętościowym składników, np. cement : wapno : piasek = 1 : 1 : 5 Norma PN-90/B-14501 rozróżnia zaprawy w zależności od ich marek i ustanawia następujący szereg : M0,3; M0,6; M1; M2; M4; M7; M12; M15 i M20. Przez markę zaprawy rozumie się symbol literowo-liczbowy klasyfikując zaprawę pod względem jej wytrzymałości na ściskanie. Wymagania stawiane zaprawie murarskiej: * właściwości zaprawy świeżej – kontrolowane są do chwili zarobienia wodą do czasu, w którym zaprawa musi zostać zużyta. Sprawdzeniu podlegają właściwości takie jak: czas zachowania właściwości roboczych, zawartość chlorków, konsystencja, plastyczność, zawartość powietrza, zdolność utrzymania wody, podatność na rozwarstwienie, gęstość objętościowa. * właściwości zaprawy stwardniałej – dotyczą wytrzymałości na ściskanie, wytrzymałości na zgniatanie (rozciąganie przy zgniataniu), nasiąkliwości, wilgotności, mrozoodporności, skurczu, przyczepności do podłoża, gęstości objętościowej. Wytrzymałość zaprawy na ściskanie i rozciąganie przy zgniataniu wyznacza się na podstawie badań przeprowadzonych według normy PN-EN 1015-11:2001 lub PN-83/B-04500. Badania wykonuje się na tych samych próbkach, połówkach beleczek o wymiarach 40 x 40 x 160 mm. Próbki zaprawy do badań wg PN-EN 1015-11:2001 zagęszcza się w formach przez ubijanie prętem, a po wyjęciu przechowuje się przez 1 do 3 dni w worku z tworzywa sztucznego, a następnie po 28 dniach od zaformowania w wodzie nasyconej wapniem. Przygotowanie próbek wg PN-83/B-04500 polega na napełnieniu form zaprawą i zagęszczeniu na wstrząsarce. Próbki po wyjęciu z formy przechowywane są do 28 dnia od zaformowania w środowisku o wilgotności względnej powietrza powyżej 95%. Obciążenie na próbkę przykłada się wg PN-EN 1015-11:2001 poprzez metalowe płytki 40x40mm, czyli na powierzchnię 1600 mm2 w wg PN-83/B-04500 na całą powierzchnię próbki 40x80mm, czyli na powierzchnie 3200mm2. Zaprawy murarskie zwykłe i o specjalnym przeznaczeniu Do zapraw zwykłych najczęściej stosowanych to zaprawy wapienne, cementowo-wapienne i cementowe. Do specjalnych zapraw murarskich można zaliczyć zaprawy cementowo-gliniane. Do grupy zapraw murarskich zwykłych zaliczono dwie zaprawy projektowane, czyli wytwarzane i kontrolowane przez producentów, dostarczane na budowę w postaci suchych mieszanek gotowych do zarobienia wodą. Są to zaprawy : *CERESIT CT 28 przeznaczona do murowania ścian zewnętrznych i wewnętrznych z elementów murowych ceramicznych, betonowych i z betonu komórkowego. *MURMIX przeznaczona do murowania fundamentów i ścian budynków oraz do wykonywania tynków na ścianach wewnętrznych i zewnętrznych. Zaprawy specjalne objęte aprobatami technicznymi są zaprawami projektowanymi, wytwarzanymi i kontrolowanymi przez producentów oraz dostarczanymi na budowę w postaci suchych mieszanek gotowych do zarobienia wodą. Są to zaprawy: * VK PLUS i VZ 01 przeznaczone do wykonywania murów z cięgieł i innych drobnowymiarowych elementów ceramicznych oraz do spoinowania. *SBM przeznaczona do wykonywania murów z cegły klinkierowej lub ceramicznej zwykłej, narażonych na trwałe i silne zawilgocenie (powyżej 70%) oraz do spoinowania murów wykonywanych z tych elementów murowych. *Soporo KMT przeznaczona do wykonywania i spoinowania murów z cegły klinkierowej. Lekkie zaprawy murarskie Wyróżnikiem zapraw lekkich jest gęstość objętościowa w stanie suchym zaprawy stwardniałej, która nie może być większa niż 1500kg/m3. Lekkie zaprawy murarskie wytwarzane są fabrycznie w postaci suchych mieszanek przeznaczonych głównie do wykonywania „ciepłych” murów z elementów murowych charakteryzujących się małym współczynnikiem przewodzenia ciepła. Zaprawy lekkie mogą być również stosowane do wykonania ścian wewnętrznych. Stosuje się wtedy jeden rodzaj zaprawy w całym budynku. W zależności od przeznaczenia zaprawy lekkie powinny charakteryzować się: * do murów z bloczków z betonu komórkowego ; - wspł. przewodzenia ciepła <0,2 W/(m×K), - wytrzymałość na ściskanie – ok. 3 MPa ; * do murów z pustaków ceramicznych lub betonowych z betonów na kruszywach lekkich: - wspł. przewodzenia ciepła – 0,2¸0,3 W/(m×K), - wytrzymałością na ściskanie - 10¸15 MPa. Innymi istotnymi właściwościami lekkich zapraw murarskich są także: * nasiąkliwość – duża nasiąkliwość zaprawy może powodować wzrost zawilgocenia muru, co z kolei obniża jego właściwości termoizolacyjne,(nasiąkliwość zapraw lekkich waha się od 14% do 44%) *skurcz – duży skurcz zaprawy zastosowanej do elementów murowych o niskiej wytrzymałości może prowadzić do powstawania zarysowań , przeważnie rys pionowych, (może być mały skurcz od 0,10 ¸ 0,20% oraz duży od 1,0¸1,2%) *przyczepność do elementów murowych, większa przyczepność zapewnia monolityzowanie muru i powstanie jednej konsystencji, (większość zapraw charakteryzuje się przyczepnością >0,3MPa. Mrozoodporność do 20% możemy mówić o zaprawach charakteryzujących się dużą odpornością na działanie mrozu, przy spadku wytrzymałości przekraczającym 30% mrozoodporność jest niska. Współczynnik przewodzenia ciepła praktycznie dla wszystkich zapraw mieszczą się w granicach 0,2-0,3 W/(m×K). Zaprawy murarskie do cienkich spoin Właściwościami, które charakteryzują zaprawy do cienkich spoin są: gęstość nasypowa suchej mieszanki, gęstość objętościowa zaprawy stwardniałej, czas zachowania właściwości roboczych, czas zdolności do korygowania, nasiąkliwość, skurcz, wytrzymałość na ściskanie, wytrzymałość na zgniatanie, mrozoodporność określana zmniejszaniem wytrzymałości i ubytkiem masy oraz przyczepność do podłoża. Gęstość nasypowa suchych mieszanek zaprawy murarskiej do cienkich spoin i gęstość objętościowa zapraw stwardniałych zmienia się w niewielkich granicach. Gęstość nasypowa suchych mieszanek zawiera się w granicach 1250 ¸ 1600 kg/m2, a gęstość objętościowa zaprawy stwardniałej w granicach 1400 ¸ 1800 kg/m3. Istotnymi właściwościami zapraw murarskich do cienkich spoin ze względu na technologię robót murarskich są: czas zachowania właściwości roboczych limitujących ilość zaprawy przygotowanej jednorazowo przy określonej organizacji robót oraz czas zdolności do korygowania. Czas zachowania właściwości roboczych w przypadku większości zapraw wynosi 4h co uznać należy za korzystne. Czas zdolności do korygowania, wyrażony w minutach jest już bardziej zróżnicowany i wynosi od 7 do 15 minut. Większość zapraw charakteryzuje się czasem zdolności do korygowania 7¸8minut. Nasiąkliwość zapraw murarskich do cienkich spoin waha się w granicach 15¸24%. Zaleca się jedynie, aby nasiąkliwość zaprawy nie różniła się znacznie od nasiąkliwości elementów murowych, z którymi ma być stosowana. Wartość skurczu zapraw murarskich do cienkich spoin wykazują znaczne rozrzuty od 0,15% do 1,5%. Duży skurcz tych zapraw w połączeniu z dużą wytrzymałością na zgniatanie jest cecha niepożądaną, gdyż przy stosowaniu elementów murowych o małej wytrzymałości może powodować powstanie zarysowań poziomych i pionowych biegnących w elemencie przy spoinie. Zgodnie z zasadami wykonywania murów na cienkie spoiny wytrzymałości na ściskanie zapraw murarskich stosowanych do tego celu nie może być mniejsza niż 5MPa. Drugim parametrem wytrzymałościowym zapraw murarskich do cienkich spoin jest wytrzymałość na zgniatanie. Do większości zapraw jest ona proporcjonalna do wytrzymałości na ściskanie i stanowi 25¸35% tej ostatniej. Odporność na działanie mrozu zapraw murarskich do cienkich spoin jest oceniana dwoma parametrami: : spadkiem wytrzymałości na ściskanie i zgniatanie oraz ubytkiem masy próbki. Obydwa parametry są wyznaczone po 25 cyklach zamrażania i odmrażania próbek. Dobór zaprawy. Zaprawy przepisane wytwarzane przez objętościowe dozowanie składników, nie powinny być stosowane do wznoszenia obiektów ze ścianami silnie obciążonymi. W takich przypadkach zaleca się stosować zaprawy przygotowane fabrycznie. Zaprawy lekkie powinny być zawsze stosowane do ścian zewnętrznych jednowarstwowych. Klasa zaprawy oraz współczynnik przenikania ciepła powinny być wtedy zbliżone do wartości jakie ma element murowy. Do cienkich spoin mogą być stosowane tylko do elementów murowych przewidzianych do znoszenia murów z takimi spoinami – elementy murowe z małymi odchyłkami wymiarów. Do murów elewacyjnych stosuje się zaprawy specjalne nie powodujące wykwitów na powierzchni, o dużej mrozoodporności Stosowanie elementów murowych o dużych gabarytach wymaga od zaprawy większej przyczepności oraz mniejszej kurczliwości niż przy elementach o gabarytach małych. Kontrola zapraw na budowie Jeżeli w dokumentacji projektowej przyjęto kategorię wykonania robót A powinny być stosowane zaprawy produkowane fabrycznie. W przypadku stosowania zapraw przepisanych kontroli wymaga zarówno dozowanie składników, konsystencja zapraw jak i jej wytrzymałość na ściskanie. Przy przyjęciu kategorii wykonania robót B i stosowaniu zapraw przepisanych kontrola zaprawy na budowie ogranicza się do sprawdzenia proporcji składników stosowanych do przygotowania zaprawy. Zaprawy projektowane powinny być stosowane zgodnie z zaleceniami producenta. W przypadku gdy zachodzi obawa, że właściwości dostarczonej zaprawy są inne niż deklarowane przez producenta, tzn. nie są zgodne z właściwościami określonymi w dokumencie odniesienia, należy przeprowadzić odpowiednie badania kontrolne w laboratorium niezależnym od producenta i odbiorcy, według metod określonych w dokumencie odniesienia. CEMENT PORTLANDZKI powstał w wyniku prażenia mieszanki wapienia i glinu. Klinkier z domieszek ok. 5% gipsu-cementu. CaSO4× 2H2O®CaSO4×0,5H2O+3/2H2O
CaCO3®CaO+CO2; CaO+H2O®Ca(OH)2 – ciasto wapienne powstaje jeżeli dodamy dużo wody. Do uzyskania: 1 t cementu trzeba 1200kWh, 1t gipsu trzeba 350kWh. Ok. 30% światowej produkcji gipsu przeznaczona jest do produkcji cementu, mogą być stosowane margle natomiast szkodliwymi domieszek tych surowców są związki siarki i magnezu. Powodują zmiany objętości i pękanie betonu. Z tego względu zawartość tlenku magnezu w cemencie nie powinna przekroczyć 5% a trójtlenku siarki 3%, siarka promieniuje. Również niepożądane są związkiem manganu obniżające wytrzymałość zapraw i betonów, związku fosforu które zmniejszają szybkość wiązania i twardnienia betonu. SKŁAD CHEMICZNY * CaO 62-68%; *SiO218-25%; *Al2O3 4-8%; *Fe2O3 2-4%; *Mg2O3 0,5-0,6%; *SO3 0,8-3%; *Na2O+K2O 0,4-3%. SKŁAD CEMENTU PORTLANDZKIEGO – klinkier (materiał hydrauliczny, składa się głownie z krzemianów wapnia *krzemian trójwapniowy 3CaO×SiO2 (alit), *krzemian dwuwapniowy 2CaO×SiO2 (belit), a także zawierający glin i żelazo związane w fazach klinkieru. Klinkier cementu portlandzkiego jest wytwarzany przez spiekanie surowców zwiera tlenek wapnia, dwa tlenki krzemu, tlenek glinu i żelaza) * granulowany żużel wielkopiecowy ( materiał o utajonych właściwościach hydraulicznych tzn. wykazujący właściwości hydrauliczne przez pobudzenie. Składa się głównie z tlenku Ca, tlenku Mg i 2 tlenków Si, a także tlenku Al. Jest wytwarzany poprzez gwałtowne chłodzenie płynnego żużla otrzymywanego przy wytapianiu rudy żelaza w wielkim piecu) * pucelana ( materiał naturalny lub przemysłowy, odpowiednio przygotowane krzemionkowe lub glinokrzemianki lub mieszanka obydwu. Składa się głównie z reaktywnego 2 tlenku krzemu i tlenku glinu, a także tlenku żelaza i innych metali, przy czym ilość reaktywnego tlenku wapnia nie jest istotna. PUCOLANOWOŚĆ CEMENTU - miara zdolności cementu do wykazania własności hydraulicznych w obecności wodorotlenku wapnia i wody. Określa się ja porównując ilość wodorotlenku wapnia obecnego w wodnym roztworze będącym w kontakcie z uwodnionym cementem po ustalonym okresie czasu, z ilością Ca(OH)2 zdolnego do nasycenia roztworu o tej samej zasadowości. RODZAJE CEMENTÓW CEM1 – portlandzki (składa się z klinkieru), CEM2 – portlandzki z dodatkami c. krzemionkowy, c. pucolanowy, c. żużlowo-popiołowy, c. popiołowy, c. wapienny.CEM3 – hutniczy (składa się z klinkieru, żużla wielkopiecowego) CEM4- pucolanowy (skł.klinkieru ,pył.krzemionk., pucolana ,popiół krzemionkowy) ZAPRAWY BUDOWLANE-są to mieszaniny spoiw i drobnoziarnistych kruszyw z wodą i dodatkami. Woda jako skł. zaczynów, zapr. i betonów umożliwia proces wiązania spoiwa i pozwala uzyskać odpowiednią konsystencję mieszanki beton. lub zaprawy.
ZACZYNY- są to mieszaniny spoiw z wodą lub z wodnym roztworem bez udziału kruszywa. ZACZ.GIPSOWE- są mieszaniną wody i gipsu, stosow. do produkcji prefabrykatów elem. gipsowych, do zapełniania otworów i bruzd w tynkach po ułożeniu instalacji elek. oraz do wykonywania sztukateri i tynków ozdobnych Ustalenie skł.zaczynów gipsowych polega na określeniu wartości stosunku wody i gipsu i przeliczeniu ich zużycia na 1m3. Z.CEMENTOWE- są stosowane do wypełnienia kanałów kablowych w sprężonych konstrukcjach kablobetonowych, do wzmocnienia uszkodzonych budowli kamiennych i betonowych oraz do wzmocnienia podłoża gruntowego i skalnych nasypów. Zaczyn cem. wypełnia puste przestrzenie i twardnieje. Konsystencja jest zależna od wartości współcz. cem.-wodnego. ZAPRAWY BUD:
Zastosowanie:
-łączenie elem. przegród bud. -wypełnianie spoin uniemożliwiający równomierne przenoszenie obciążeń przez ściany -ochrona elem. bud.przed wpływami zew. przez pokrycie tynkiem
-produkcja wyrobów i elem. bud. *.Z.WAPIENNE (produk .ze spoiwa wapiwnnego, wody i piasku.Jako spoiwo może być stos. wapno hydratyzowane, hydrauliczne i ciasto wapienne. Ilość wody do zrobienia zapr. zależy od wznoszonej konstr. Do murów z cegły i kamieni porowatych(chłonących H2O) zapr. powinna być w miare ciekła.) M0.3,M0.6,M1 *.Z.GIPSOWE i GIPS.-WAPIE. (mieszaniny spoiwa gips. wody i piasku, zaś gips. -wap. zawierają dodatek spoiwa wapiennego .Są stos. do tynkowania pow. wew. ścian i stropów oraz do murowania ścian z cegieł i z elem. gipsowych, do mocowania wykładzin ceramicznych i przewodów instalacji elekt. Można stosuje tam,
gdzie części bud. wykon.z gipsu nie są narażone działaniem opadów atm.) M0.6,M1,M2,M3 * Z.CEMENTOW (mieszaniny cem. piasku i wody. Stos. są do niej również dod. upastyczniające , uszczelniające, przysp. wiązanie. Zaprawę prod. się z cem. portl., hutn. oraz murarskiego i piasku. ) M2,M4,M7,M12,M15,M20 4.Z.CEM-WAP. (sporządzane z cem. port. lub z cem. murarskiego, ciasta wap. lub wapna hydratyzowanego oraz piasku. Mogą być one wzbogacone dodatkami uplastycz., regul. wiązania.) M0.6,M1,M2,M4
.ZAPRAWY POLIMEROWE (mieszaniny drobnoziar. krusz. i wypełniaczy ze spoiwami cem. i wap. oraz żywicami. Są stos. najczęściej na wyprawy elewac. zew. i tynki wew. Mogą służyć również jako zaprawa wypełniaj spiny w bud.)
*WINYLOWO-AKRYLOWE DYSPERSYJNE MASY TYNKARSKICH - (mieszaniny wodnej zawiesiny żywicy winylowo-akrylowej, wypełniacza miner i środków modyfikujących bądź pigmentów. Mógł być stos. jedynie w temp.5 –25C .) Masa tynkarska „fabud”- wyk. Jest z mączki kamienn, wapiennej lub dolomitowej. Konsystencja plastyczna ,grubość powłoki 1,5-3mm. Masa tynkarska „gramaplast”- z grysu kamienn. frakcji 0,25-1,2mm żywica winl-akryl. Powinna zawierać 50% suchej masy . stosow. Do łączenia cegieł termalitowych i do izolowania przewodów i urządzeń grzewczych, temp. <300C.wytrzym. na ściskanie 0,7Mpa
one twardnienie zapr.stos. się do łączenia ceram. elem. ogniotrw. przy budowie palenisk i urządzeń poddawanych działaniu wysokiej temp.) *. Z.KRZEMIONKO (sporządza się ze zmielon. kwarcytu, piasku i łupka kwarcytowego z dodatkiem 10-20%gliny ogniotrw. wielk. ziaren <2mm.
Stos.się je do łączenia kształtek krzemionk. narażonych na działanie temp. 1200C.) *.Z.TERMALITO (produk. z ziemi okrzemkowej i z plast. gliny ogniotrw. Są
Ciasto wapienne przed użyciem do robót przechowuje się w dołach zabezp. Przed dostępem CO2. W kresie tym ulegają hydratacji Zawarte w wapnie niedogaszonym cząstki tl. wapniowego. Jeżeli w wapnie pozostanie tl. niedogaszony to opóźniony proces jego hydrat. mógłby spowodować kruszenie zaprawy i pękanie gotowych elem. bud. gdyż powst.Ca(OH)2
Posiada prawie 2-krotnie większa objętość od tl. wapnia. Przez wymieszanie ciasta wapiennego z woda i piaskiem wokr. stosunku ilościowym powstaje zaprawa wap. Wiązanie i twardnienie zapr. spowodowane jest -odparowaniem wody powodujący krystalizacją wodorotl. Wapnia z przesyconego roztw. -procesem karbonizacji Ca(OH)2+CO2->CaCO3+H2O Proces wiazania zaprawy przebiega w ciągu kilku h od jej wykonania, natomiast twardnienie jest proc. powolnym. Powst. kryształy Ca(OH)2 i CaCO3 rozrastają się i łączą miedzy sobą powodując twardnienie zaprawy. Przemiana Ca(OH)2 w CaCO3 zachodzi początkowo na powierzchni utrudniając dyfuzjęCO2 zapr. i opóźniając proces dalszej karbonizacji. Proces ten zachodzi tak powoli, że nawet w starych murach stwierdza się obecność Ca(OH)2 Który nie przereagował z CO2.Piasek nie bierze udziału w reakcji, ale ułatwiają dostęp CO2 przyspiesza proces karbonizacji, a ponadto zapobiega pękaniu zapr. W procesie wiązania zapr. rozróżnia się etapy *.Ca(OH)2 rozp. się w wodzie zarobkowej aż do wytworzenia roztw. nasyconego *dalsze produkty uwodnienia wydzielają się w postaci koloidalnej. W okresie tym nast. wiązania spoiwa w wyniku zwiększenia ilości żelu i jego zagęszczania *ukł. koloidalne charakt. się nietrwałością spowodowane wysokim stanem energet. Pro...
Jarek7791