Pojęcia i definicje stosowane w HACCP

HACCP - (definiowane przez Codex Alimentarius) - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli (od Hazard Analysis and Critical Control Point). Jest to system przeznaczony do kontroli bezpieczeństwa żywności. Opiera się na:

·         analizie i zapobieganiu powstawania zagrożeń mikrobiologicznych, technologicznych, chemicznych i/lub fizycznych,

·         ich eliminacji,

·         redukcji,

·         lub zapobieganiu intensyfikacji - TAK, ABY NIE DOPUŚCIĆ DO SKAŻENIA PRODUKTU.

ZAGROŻENIE - jest to każdy czynnik mikrobiologiczny, technologiczny, fizyczny i/lub chemiczny, który może stanowić ryzyko dla zdrowia konsumenta.

RYZYKO - jest to oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia.

PUNKT KONTROLI - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces, w którym czynnik mikrobiologiczny, chemiczny i/lub fizyczny może być kontrolowany.

KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI - (Critical Control Point) - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces technologiczny, w którym należy podjąć środki kontrolne w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub zminimalizowania do akceptowanego poziomu zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności.
Dodatkową charakterystyczną cechą jest to, że są one (CCP) pod stałą (permanentną) kontrolą dla każdej serii produktu.
Niektóre źródła podają, że można rozróżniać CCP pod względem:
a) stopnia eliminacji zagrożenia
b) stopnia zagrożenia dla końcowej jakości produktu gotowego.

DRZEWO DECYZYJNE - jest to sekwencja informacji służących do określenia czy dany punkt kontroli jest krytyczny.

LIMIT KRYTYCZNY - jest to kryterium, które musi być spełnione (nie może być przekroczone) dla każdego środka zapobiegawczego, związanego z danym krytycznym punktem kontroli.

LIMIT OPERACYJNY - jest to kryterium bardziej surowe niż limit krytyczny i jest używany w procesie technologicznym jako wartość procesowa, aby zredukować ryzyko odchyleń w danym punkcie krytycznym.

ODCHYLENIE - jest to stwierdzenie niemożliwości utrzymania procesu w założonych limitach dla danego punktu krytycznego. Moment podjęcia decyzji o dalszych losach prowadzonego procesu.

MONITORING - jest to planowe i systematyczne sprawdzanie, poprzez obserwację i/lub pomiary w celu stwierdzenia czy dany punkt krytyczny nie wymyka się spod kontroli. W procesie monitoringu dokonuje się odpowiednich zapisów i/lub rejestracji, w celu umożliwienia realizacji późniejszych analiz i/lub weryfikacji.

DZIAŁANIA KORYGUJĄCE - są to procedury postępowania w przypadku przekroczenia limitów krytycznych w danym punkcie krytycznym. Działania te winny być prowadzone w celu wyeliminowania przyczyn niezgodności oraz ich efektem winno być stwierdzenie środków zaradczych, które muszą być podjęte w przyszłości, aby podobna sytuacja nie miała już miejsca. Wszystkie te działania muszą być odpowiednio dokumentowane w trakcie oraz zakończone stosownym protokołem, który będzie podstawą do zmiany planu HACCP.

DZIAŁANIA PREWENCYJNE - czynności mające na celu wyeliminowanie przyczyn niezgodności po ich wystąpieniu i realizacji działań korygujących (a nie ich skutków). Efektem tych działań winno być wypracowanie ulepszeń zabezpieczających proces przed powtórnym wystąpieniem przy kolejnych seriach produktu gotowego.

RYZYKO - stwierdzone pisemnie prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia dla danego procesu produkcyjnego.

JEDNOSTKA KONTROLNA (POMIAROWA) - obejmuje wszystkie urządzenia i działania personelu zmierzające do określenia limitów prowadzonego procesu oraz prowadzone w celu wyeliminowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu gotowego, ewentualnie na podstawie których można stwierdzić że proces utrzymany został w granicach akceptowalnych limitów zagrożenia.

PLAN HACCP - dokument określający metody, środki zaradcze oraz przebieg działań, które winny być prowadzone w danym procesie produkcyjnym w celu opanowania zagrożeń dla jakości produktu żywnościowego.

WALIDACJA  - przeprowadzenie dowodu, że ogół zaplanowanych czynności, urządzenia, pomieszczenia oraz działania personelu w danym procesie wytwórczym, prowadzą do oczekiwanych rezultatów jakościowych.

PRZEGLĄD SYSTEMU - okresowo przeprowadzane czynności sprawdzające, realizowane przez kierownictwo zakładu. Te działania muszą być dokumentowane, a efekty i wnioski winny służyć pomocą przy modyfikacji systemu w przyszłości.

HIGIENA ŻYWNOŚCI - wszelkie działania niezbędne w celu zapewnienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności, obejmujące wszystkie formy występujące przed (np. żniwa, zbiory, ogólnie pozyskiwanie surowców) w trakcie produkcji podstawowej (magazynowanie, czynności technologiczne, obsługę, pakowanie, etc.) jak i po niej - np. transport, elementy marketingowe, etc. W nawiązaniu do tej definicji powstało także inne pojęcie - ZDROWA ŻYWNOŚĆ - to wszystkie artykuły żywnościowe, których etapy od surowców do momentu sprzedaży klientowi podlegały regulacjom HACCP i nadzorowi producenta, a parametry ich są odpowiednie do spożycia dla ludzi z punktu widzenia higieny.

System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli — HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System)

POJĘCIE

System HACCP jest odzwierciedleniem nowego podejścia do zagadnień kontroli jakości zdrowotnej żywności. Jest on specyficznie ukierunkowany na zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.

Bezpieczeństwo to zgodnie z definicją podaną w nowej ustawie o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 11 maja 2001 r. rozumiane jest jako "ogół warunków i działań jakie muszą być spełnione na wszystkich etapach procesu produkcji żywności i obrotu nią w celu zapewnienia zdrowia lub życia ludzi".

HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej ja­kości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system ma­jący na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń.

Codex Alimentarius definiuje system HACCP jako taki "system, który identy­fikuje, ocenia i kontroluje (opanowuje) zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności".

CEL

System polega na przeprowadzeniu analizy wszystkich zagrożeń, zarówno biolo­gicznych (zwłaszcza mikrobiologicznych) jak i fizycznych i chemicznych, które mogą stać się przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej produkowanej żywności oraz na wskazaniu, które punkty na danym etapie produkcji żywności są „krytyczne” dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu końcowego.

Punkty takie określane są jako krytyczne punkty kontroli. Powinny być one objęte stałym nadzorem.

System HACCP:

- posiada charakter prewencyjny,

- wspomaga system zarządzania,

- jest logiczny i skuteczny,

- pozwala na stałe śledzenie procesu produkcyjnego,

- chroni interesy zarówno producenta jak i konsumenta.

HISTORIA

Koncepcja systemu HACCP zrodziła się na przełomie lat 60-70-tych w Stanach Zjednoczonych jako wynik połączonych wysiłków NASA (Państwowej Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej) oraz laboratoriów wojskowych w celu wpro­wadzenia tzw. programów "zero-defects" przy produkcji żywności, a więc gwarantu­jących w sposób niezawodny i skuteczny jej całkowite bezpieczeństwo. W ł 975 roku system HACCP został oficjalnie zaaprobowany przez Światową Organizację Zdrowia (WHO), zaś w 1980 roku, na tym samym forum przedstawiono jego ogólne zasady i definicje. W roku 1983 system został uznany jako istotne narzędzie w nadzorze nad produkcją żywności.

ZASADY WDRAŻANIA HACCP

Zgodnie z ustaleniami Kodeksu Żywnościowego system HACCP działa w oparciu o 7 podstawowych zasad, które nie powinny być rozpatrywane jako reguły, lecz jako zadania do wykonania w celu wdrożenia systemu.

Zasady te w najprostszej postaci przedstawiaj ą się następująco:

1. Analiza zagrożeń - ustalenie potencjalnego zagrożenia, ocena jego ryzyka i okre­ślenie środków zapobiegawczych.

2. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli - KPK (CCP), w których można wyeli­minować lub zminimalizować zagrożenie.

3. Określenie celów i zakresów tolerancji dla krytycznych punktów kontroli.

4. Utworzenie systemu monitorowania.

5. Określenie działań korygujących w przypadkach gdy monitorowane parametry nie mieszczą się w granicach ustalonych tolerancji.

6. Opracowanie procedur weryfikujących dla potwierdzenia skuteczności działania HACCP.

7. Prowadzenie dokumentacji i rejestru danych dotyczących systemu.

Przy wdrażaniu w praktyce systemu HACCP proponuje się zgodnie z zaleceniami Kodeksu Żywnościowego, zastosowanie przedstawionej poniżej 12-etapowcj sekwen­cji działań.

l. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP

Kierownictwo bloku żywienia zobowiązane jest do podjęcia dobrze przemyślanej decyzji o wdrażaniu systemu HACCP. Należy ją podejmować w kontekście możliwo­ści zarezerwowania określonych nakładów finansowych, stanu technicznego, jak również stopnia przygotowania załogi.  Istotnym jest również określenie jakie etapy procesu produkcyjnego będą ujęte w planie HACCP oraz jakiego typu zagrożenia będą brane przede wszystkim pod uwagę.

2. Utworzenie zespołu HACCP

Zespół powinien obejmować członków (najczęściej kilka osób, nie więcej jednak niż 3-5 osób) o specjalistycznej wiedzy z dziedziny mikrobiologii, inżynierii, technologii, higieny produkcji, jakości itp. W obrębie zespołu powinien być wybrany lider, który koordynuje całość działalności zespołu i podejmuje wiążące decyzje.

Zespół powinien spotykać się okresowo, w zależności od potrzeb i rozpatrywać etapo­wo wszystkie kwestie dotyczące wdrażania systemu HACCP. Korzystnym jest, aby wszystkie dyskusje i decyzje zespołu były protokołowane i dokumentowane. W tym celu dobrze jest wybrać osobę odpowiedzialną za prowadzenie sekretariatu zespołu.

Zespół ds. HACCP powinien być formalnie powołany przez kierownictwo szpitala.

3. Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta

Jednym z pierwszych zadań jakie powinien zrealizować zespół ds. HACCP jest opracowanie pełnego opisu produktu -posiłków lub dań, które mają być wytwarzane zgodnie z zasadami systemu HACCP. Opis ten powinien wyszczególniać:

- skład surowcowy,

- skład chemiczny,

- rodzaje stosowanych technologii,

- kryteria mikrobiologiczne i fizykochemiczne,

-charakterystykę produktu gotowego z punktu widzenia cech organoleptycznych i opakowania,

- warunki przechowywania,

- metody dystrybucji.

Przy opisie nie jest konieczne, aby podawać szczegółową recepturę. Dużą uwagę na­leży zwrócić natomiast na surowce (stosowanie okresu karencji przed zbiorem, skład chemiczny, a więc czy surowiec nie może być źródłem substancji szkodliwych dla zdrowia itp.).

Do opisu wykorzystywane być powinny także raporty z badań oraz wyniki prowa­dzonych analiz i oznaczeń. Na szczególną uwagę zasługuje fakt związany z metodami dystrybucji i przechowywania.

Rozważyć także należy dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest dany po­siłek czy danie, ze zwróceniem szczególnej uwagi na najbardziej wrażliwe grupy kon­sumentów jak np. niemowlęta i małe dzieci, chorzy wymagający diety leczniczej itp.

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego

Kolejnym zadaniem zespołu ds. HACCP jest opracowanie schematu technologicznego dla linii na, której jest wdrażany system. Schemat procesu technologicznego powinien być przygotowany w postaci diagramu i winien obe...